基于BB-递归核函数SVR算法的U型折弯件模型参数优化研究

影响U型折弯件回弹的因素众多,工件尺寸、力学性能、负载条件、材料各向异性等相互耦合,表现出高度复杂的非线性,从而导致回弹预测结果的不确定性。本研究以板料折弯件回弹后的张开角(α)为目标函数,构建一个递归核函数支持向量回归(SVR)模型,并部署到分支界限法(BB)中,从而筛选出维度为4的最优的特征变量参数子集,其决定系数(R^(2))为0.982147,均方误差(MSE)为0.00433,模型预测精度相对较高。算法优化得到的折弯件参数为:厚度(t)为12 mm,上模宽度(d)为90 mm,上模圆角半径(r)为9 mm,载荷速度(v)为10 mm/s。BB递归核函数SVR算法、有限元模拟和实际测量的α分别为16.3°、17.5°和18.2°,尽管有限元结果更接近于实际值,但是BB递归核函数SVR算法可以为有限元模拟提供筛选出的参数(t,d,r,v)的数据,以快速进行模拟并预测张开角α,并实现回弹补偿装置的高效设计。

轨道车辆盖板自动化折弯系统的研究与应用

针对轨道车辆枕梁盖板工件在人工折弯过程中劳动强度大、质量稳定性差等问题,通过对结构、工艺流程的分析,设计了一套自动化折弯系统。柔性化吸盘设计结构使机器人可稳定抓取零件;自动折弯跟随系统的应用保证了机器人与折弯机的信息实时交互。该设计实现了枕梁盖板自动化折弯的生产应用,降低了劳动强度,提高了生产效率。该系统可满足轨道车辆多品种、小批量、快速转产的市场需求,助力轨道车辆智能化制造。

超高强度钢板精准折弯成型工艺技术研究

为解决特种车辆车体制造时超高强度钢板折弯成型存在的回弹、开裂、尺寸精度差以及成型不一致等问题,通过拉伸-压缩试验、缺口拉伸断裂试验等材料性能试验获取了材料力学性能数据,标定了材料本构模型参数,构建了超高强度钢板材料参数数据库和折弯成型数值模拟仿真平台,结合有限元模拟平台实现了不同凸模压下量对超高强钢V型自由折弯成形、回弹过程以及断裂的仿真预测,通过现场实物生产对比仿真验证的模拟结果可知,数值模拟与实物的吻合度达到90%以上,验证了有限元模拟结果的有效性和准确性,为企业提高生产效率提供了依据。

在线接触加热的高强钢板自由温折弯成形工艺研究

针对普通热成形工艺难以用于高强钢折弯等常见局部成形的现状,以NM450TP耐磨高强钢为研究对象,利用实验和数值模拟研究了基于局部在线接触加热的自由温折弯成形新方法,探讨了NM450TP材料的温成形特性、接触加热热传导行为以及温折弯变形等问题。结果表明,通过对坯料折弯变形区的局部、精确接触加热,NM450TP板自由温折弯性能得到了大幅提升,有效避免了自由温折弯的开裂。该方法具有模具结构简单、易于实现和加热效率高等优点,可为难变形材料的局部自由折弯温成形提供借鉴。

面向智能折弯的机器人数字孪生平台实验教学探索

为提升学生对机器人课程知识的综合应用能力,提高教学过程中学生的参与度和能动性,设计了基于数字孪生技术的机器人智能折弯的实验教学方案。该方案结合“机器人学”和“钣金成型技术”专业知识,基于折弯路径规划等理论设计了包含规划算法分析、钣金折弯加工实验与虚拟环境仿真等内容的综合性实验。分别针对机器人路径规划中不同算法的理论知识进行原理教学,随后在所搭建的数字孪生虚拟仿真平台上进行实践探索。相比于纯理论教学,这种理论与实验相结合的教学法,可将知识点理解率提升30%,极大程度拓展了数字孪生技术教学的深度和广度,可帮助学生更深入地理解教学理论知识。

基于知识和改进PRM算法的钣金折弯机器人路径自动规划与优化

针对钣金折弯机器人离线编程仿真过程中的任务单元间运动规划问题,提出了一种基于经验知识的初始路径节点生成方法。基于初始路径节点作为体心来构建采样模型,通过获取模型顶点和体心作为采样点来改进原始PRM算法采样方式。通过多次迭代构建采样模型,使得该算法路径具有了渐进最优性,从而实现了钣金折弯机器人路径自动规划与优化。最后,通过钣金折弯机器人的仿真实验,验证了该算法的可行性与高效性。

基于数字仿真的折弯机挠度补偿性能预测优化

通过对液压板料折弯机的结构分析,构建折弯机数字仿真性能预测模型,并将性能预测结果与试验实测值进行比对,关键部位预测精度达到96%以上。提出以上、下模位移差曲线的直线度作为折弯角度一致性的评价指标,开展液压挠度补偿力优化,基于折弯机数字仿真模型开展挠度补偿性能预测,对比不同液压挠度补偿力作用下的折弯机性能,发现当液压挠度补偿力为折弯压力的7/12时位移差曲线的直线度最高,直线度误差最大降低约40.9%;同步开展折弯试验,试验中当液压挠度补偿力设置为折弯压力的7/12时折弯角度一致性达到最小值,折弯角度一致性误差最大降低约55.5%,试验结果与预测结果保持一致。

折弯翼缘剪切型钢板阻尼器力学特性研究分析

针对目前剪切型钢板阻尼器翼缘根部焊缝处容易断裂问题,本文试验模型采用一种折弯结构形式的翼缘,并提出一套适用于折弯翼缘剪切钢板阻尼器的基本性能参数(弹性刚度、屈服荷载、屈服位移)理论计算式;然后通过Abaqus有限元建模,模拟阻尼器单调加载和滞回受力性能,模拟结果显示腹板应力分布均匀,全截面基本屈服,阻尼器整体稳性良好;最后对设计的阻尼器进行足尺试验,包括阻尼器的基本力学和疲劳性能,基本力学试验中滞回曲线面积饱满,且与模拟滞回曲线吻合度高,试验结果表明阻尼器屈服承载力、屈服位移和弹性刚度的计算值、有限元分析值和试验结果基本吻合,最大误差为5.83%;低周疲劳试验结果表明折弯结构有效解决了翼缘端部的断裂失效问题,提高了阻尼器的抗疲劳性能,且疲劳曲线平滑饱满,重合度高,表明其疲劳稳定性好,耗能能力强。

Q460C中厚钢板折弯裂纹形成原因

某厂生产厚度为20 mm的Q460C钢板在折弯过程中出现裂纹。采用宏观观察、化学成分分析、金相检验、扫描电镜及能谱分析等方法分析裂纹产生的原因。结果表明:试样折弯裂纹产生的主要原因为炼钢过程中钢液中P、S元素含量过高,且连铸过程存在钢包下渣的情况,导致铸坯中产生P、S元素偏析,铸坯内部存在大量非金属夹杂物;随着轧制过程温度的不断降低,钢板内部形成严重的带状组织,最终导致钢板在折弯过程中发生开裂。

热轧高强结构钢折弯开裂原因分析及对策

为降低热轧高强结构钢折弯开裂率,对开裂试样做了成分和性能检测,并对开裂部位做了金相扫描和电镜分析,结果显示钢板内存在尺寸较大的硫化物夹杂和数量较多的铝酸钙夹杂是导致折弯开裂的主要原因。基于此结果,提出了炼钢工艺优化方案,取得了较好的效果。

不锈钢薄管折弯成型与回弹有限元模拟分析

基于Simufact Forming软件建立不锈钢薄管折弯成型的有限元仿真模型,模拟薄管折弯成型过程并分析接触面摩擦因数和折弯速度对薄管折弯后回弹程度的影响。结果表明:随着薄管折弯角度的不断增大,折弯区域的等效应力逐渐增大,局部高应力区域增大,外侧壁厚逐渐减小,内侧壁厚逐渐增大;薄管折弯后回弹量随摩擦因数的增大或折弯速度的减小呈现先增大后减小的趋势;当摩擦因数为0.2或折弯速度为2 s内190°时,薄管的回弹量最大。该结果能够为薄管折弯成型模拟仿真和回弹量预测提供一定的参考。

数控折弯机关键部位的健康状态评估方法研究

【目的】提高数控折弯机发生故障的检修效率,降低运维成本。【方法】针对数控折弯机关键部位易出现松动及磨损故障问题,提出基于智能算法的健康状态监测与评估方法。通过有限元辅助手段确定传感器测点,利用传感器采集不同模拟故障等级下的关键部位振动信号,对信号进行清洗和滤波,提取其时频域特征值作为故障诊断参数,通过测试计算建立故障数据库,融合智能分类算法对其进行调参训练,并通过实例试验证明算法的有效性和普适性。【结果与结论】预测准确度均可达到97%以上,其预测的稳定性和普适性较高。

端子折弯防磨损应用研究

目前连接器的组装生产大多采用自动化设备实现,采用折弯机构对料带端子折弯时,端子表面的镀层存在磨损、划伤等问题,严重影响连接器的性能及品质。鉴于此,运用设计方法学和创造学的方法,从折弯机构的功能分析着手,在详细分析导致端子表面镀层划伤、磨损原因的基础上,对设备中的端子折弯机构进行了创新设计,并给出了详细的结构图和工艺流程图。

折弯引线开裂原因分析及其对策

本文通过对双列直插式金属封装外壳所使用的折弯引线在使用过程中出现的开裂现象进行观察,对制程中可能造成引线折弯位置开裂的原因进行分析,并结合分组对比实验进行验证,找出了造成引线开裂失效的主要因素。针对分析结果,对引线折弯处的尺寸、宏观形貌及热处理提出相应对策,有效避免该问题的发生并为其他类似产品提供借鉴。

高压柜内排线智能折弯系统分析

针对电力系统中高压柜内环境恶劣、更换排线难度大和费时费力等问题,设计一套高压柜内排线折弯系统,并提出一种排线重要参数的计算方法。系统涉及折弯机、遥控器以及智能模具。折弯机上搭载角度控制器,智能模具上配有角度控制器和可伸缩位移杆。通过智能模具上的角度和位移推导出排线需要的长度和弯曲的角度,通过自适应算法更快更精准的实现排线的改造。

一起220kV主变引线折弯过大造成的跳闸故障

本文中作者介绍了某220kV主变本体重瓦斯保护动作、差动保护动作、本体压力释放动作动作,三侧断路器跳闸情况。发现A相调压绕组上部引线折弯处导线,存在绝缘破损,匝间产生环流发热,变压器长期运行,最终导致击穿放电故障。

自动更换折弯模具 赋能小批量生产

当前,越来越小批量生产的趋势对钣金加工商提出了更大的挑战。德国Schimscha公司在折弯方面采用了自动模具更换系统。然而,这一过程比通常情况下更加漫长。在小批量生产中,采用自动模具更换系统可降低折弯准备时间。在第一代产品中,模具更换系统未能满足Schimscha公司的要求。在与通快的开发合作中,模具更换系统得到重新设计,符合预定的要求。

汽车钣金件折弯设计研究

汽车钣金件作为汽车车身的重要组成部分,其设计与制造质量直接影响汽车的性能、安全性和外观质量。在汽车制造过程中,折弯工艺作为一种重要的金属加工方法,对于生产高质量、高精度的钣金件至关重要,因此对汽车钣金件折弯设计进行优化具有重要的意义。该文分析汽车钣金件折弯设计重要性,探讨汽车钣金件折弯设计基本要素,提出汽车钣金件折弯设计要点及改进方法,从而提高汽车钣金件的生产效率和质量,满足汽车制造业高质量、高效率、低成本的生产需求。

一种折弯板控深铣的制作方法

刚性印制板(RPCB)经过局部铣切加工成为可折弯板,其生产过程中需要重点管控折弯区域材料的选用及厚度(控深铣管控)。通过对折弯区域控深铣的生产及管控流程进行研究,总结出一种适合该类型折弯板控深铣的生产及管控制作流程,能满足弯曲180°(10次)的要求。热应力、回流焊后均无爆板、分层、绿油起泡等可靠性异常,满足品质需求。

一种折弯式多功能挖掘装置结构及原理

挖掘装置采用折弯式、带夹爪的结构型式,能够实现360°全回转,其回转平台位于车体前方,挖掘臂沿车体纵轴线向后伸展放在车体上,可在车辆前方及左右侧面开展挖掘、夹抓及起吊作业,根据作业需求,快速切换作业模式。挖掘装置主要由回转平台、挖掘臂、铲斗、夹爪、吊钩等组成,操作手通过两个电控手柄和功能开关控制作业过程,折弯式挖掘臂能够扩大作业范围,增强挖掘、夹抓和起吊能力,同时可以减小运输高度,除此之外,通过角度传感器实时监测挖掘臂姿态,显著提升作业效率。