折臂式随车起重运输车稳定性分析

以某型折臂式随车起重运输车为研究对象,利用ADAMS(Automatic Dynamic Analysis ofMechanical Systems)软件建立了它的虚拟样机模型,并对其回转工作过程进行了运动学仿真,获得了该过程中随车起重运输车的质心变化曲线。再根据力矩平衡原理,采用Matlab(Matrix Laborato-ry)软件绘出该折臂式随车起重运输车不同倾覆线段的最大起重量曲线图,分析其稳定性。分析结果表明:该随车起重运输车在前方和左前方倾翻线的位置,最大起重量小于随车吊的额定起升量,容易发生倾翻。与传统的方法相比,基于ADAMS软件的设计方法更能满足高效、灵活的设计要求。

折臂式随车起重运输车在典型行业的应用

近年来，一辆卡车与一台随车起重机的配合被越来越多的国内用户所接受，随车起重运输车被越来越广泛的使用，HIAB折臂式随车起重机更是以其自重轻、使用灵活方便得到了越来越多客户的青睐。在一些典型的行业中，随车起重机首先得到了广泛的应用。在下文中，笔者着重述说随车起重运输车在几个行业内的典型运用。

某七节折臂式起重机伸缩臂截面尺寸优化

针对七节折臂式起重机伸缩臂截面进行了尺寸优化设计,旨在实现轻量化,提高机动性和承载能力。运用Solidworks进行伸缩臂的参数化建模,结合Ansys中间复合材料设计方法,生成了一系列样本数据并采用NSGA-II算法进行优化,最终确定最佳的截面尺寸。优化结果显示,在保持结构安全性和可靠性的前提下,改进后的伸缩臂减重率达到15.07%,验证了优化方法的有效性和可行性。

集装箱自装卸运输车用折臂式起重机的运动和受力分析

从设计的角度出发，介绍了集装箱自装卸运输车用折臂式起重机的基本结构、运动分析、受力分析以及油缸推力的验算方法等，作为结构设计的基础。

基于ANSYS的折臂式高空作业车工作臂模态分析

折臂式高空作业车在进行高空作业时,在面对不同高度的风载时会出现振动,严重影响工作臂的稳定性和安全性。利用SolidWorks软件构建工作臂的三维模型,将模型以Step.格式导入到ANSYS软件中进行有限元分析前处理及模态分析。在模态分析的基础上开展频谱分析,得到工作臂在不同高度风载下的固有频率、振型、共振频率的重要信息。根据所得信息,对工作频率提出要求,并对结构问题进行简要改进,为折臂式高空作业车工作臂的性能预测和优化提供理论依据。

重型海洋工程折臂式起重机半闭式液压系统的研究

重型海洋工程折臂式起重机装机功率大,特别在主动式波浪补偿(AHC)模式下,主绞车功率需求极高,如果采用传统的阀控节流调速,其效率非常低。为此,主绞车液压系统设计的核心思想是泵控调速,并进行能量回收。主绞车采用闭式液压回路驱动,但是臂架油缸,副绞车和回转系统采用开式负载敏感控制。主泵输出液压油到主控阀,主控阀将液压油分配给臂架油缸,副绞车和回转系统。主控阀回油一部分流回泵,另一部分直接回到油箱。同时,补油系统补充相应的油液到泵。该系统与常规的闭式系统和开式系统原理均不大相同,而是两者的结合体,故称之为半闭式液压系统。

折臂式随车起重机变幅机构运动特性仿真分析

针对现有文献对折臂式随车起重运输车的臂架动态特性研究较少的问题,建立随车起重运输车臂架系统的刚性模型和柔性模型。基于柔性多体动力学的理论将随车起重运输车的臂架模拟为柔性机械臂,分析了折臂式随车起重运输车变幅机构的动态性能。利用拉格朗日方程建立了随车起重运输车变幅机构的柔性多体动力学方程,在Matlab/Simulink中建立了相应的仿真模型,对随车起重运输车各臂架的运动情况进行了分析,并对其进行数值求解。仿真结果表明:柔性臂架的运动表现为整体刚性运动和弹性变形量之间的耦合,导致了在刚性运动中出现较高频率的扰动,从而影响吊装定位精度。

基于ADAMS的折臂式随车起重机工作机构优化设计

以某折臂式随车起重机为研究对象,运用ADAMS建立参数化模型,并对折臂式随车起重机的工作机构进行优化设计,确定机构最佳参数。仿真结果表明,液压系统压力降低,冲击减小,机构更加紧凑。

折臂式随车起重机的参数化动力学研究

运用Creo和MATLAB软件对折臂式随车起重机进行了参数化动力学研究。首先给出了折臂式随车起重机的Creo动力学模型的建立方法,以此模型对某工况下各个杆件的受力情况进行了分析,并将其绘制受力总揽图,得出动臂油缸在动力学分析过程中的地位。然后分析了折臂式随车起重机工况特点,并对低幅度工况和中高幅度工况进行了仿真分析。最后给出了吊重质量、伸缩臂长度和运行速度与动臂油缸受力的偏微分关系,求解偏微分方程从而给出MATLAB参数化的办法。为折臂式随车起重机的机构设计提供了一种高效便捷的方法。

基于ADAMS的折臂式随车起重机受力计算

大吨位折臂式随车起重机变幅机构是由2个六连杆机构组成（见图1）,在大吨位折臂式随车起重机的开发设计过程中,需要根据随车起重机的最大起重力矩计算这2个六连杆机构中各连杆的受力,从而确定随车起重机液压系统的系统压力、动臂液压缸和吊臂液压缸缸径、额定起重量、

折臂式随车起重机底座有限元分析

以某折臂式随车起重机底座为研究对象,利用Pro/E建立底座简化后的三维模型,并联合有限元分析软件Ansys对随车起重机底座进行强度计算和有限元分析,得出了底座的应力和应变分布。通过对比5种工况分析,结果表明:设计的底座结构及选材能够满足强度和刚度要求,但安全余量不大,这对折臂式随车起重机底座的设计与改进有一定的参考价值。

折臂式随车起重机变幅机构动力学仿真分析

以某折臂式随车起重机为研究对象,建立其变幅机构力学模型,并对其动臂油缸受力情况进行分析研究。运用Pro/Engineer和ADAMS软件建立样机模型,求得动臂油缸受力,从而确定折臂式随车起重机液压系统的系统压力,并为其整个工作机构优化设计提供理论依据。

折臂式随车起重机力矩限制器算法研究与实现

针对折臂式随车起重机特点,研究专用的力矩限制器核心算法和软硬件系统。通过对折臂式随车起重机结构和性能特点的分析,提出用齐次坐标变换法得到臂架的运动学正解,实时准确地求出折臂式随车起重机臂头的位置,并进一步根据臂架的实时作业高度和幅度,给出了作业面内二维分布的起重性能的确定方法。最后建立了折臂式随车起重机专用力矩限制器的软硬件系统。

折臂式随车起重机的动力学分析

为了对折臂式随车起重机进行动力学分析,先建立折臂式随车起重机的Creo动力学模型,并分析其工况特点。应用Creo动力学模型计算某一工况下各个构件的受力,得出了动臂油缸受力最大。对动臂油缸进行动力学分析的过程中发现了动臂油缸受力的三个阶段。进一步研究,得到了吊重质量、伸缩臂长度和运行速度与动臂油缸受力的偏微分关系,并计算出了偏微分方程组的解析解。为折臂式随车起重机的机构设计提供了一种高效便捷的方法。

折臂式随车起重机动臂轻量化设计

动臂是折臂式随车起重机的重要部件,其设计质量直接影响整机的工作可靠性。为实现动臂轻量化设计,提出了基于有限元技术与拓扑优化方法相结合的折臂式随车起重机动臂快速设计方法。通过该设计方法最终得到优化后的动臂拓扑结构及应力分布。结果显示:优化后的最大应力符合设计要求,而质量较优化前降低15.1%,验证了该方法的实用性和有效性,同时表明了该轻量化设计方法在机械产品设计中具有很好的使用价值。

折臂式随车起重机工作机构设计研究

以某折臂式随车起重机为研究对象,运用ADAMS建立参数化模型,确定模型10个铰点为参数化设计变量,并以油缸受力最大值最小为目标函数,同时建立边界约束函数和性能约束函数,对折臂式随车起重机的工作机构进行优化设计,确定机构最佳参数。仿真结果表明,液压系统压力降低、冲击减小,机构更加紧凑。

折叠臂式起重机回转晃动大问题分析和解决方案

针对某单位安装单回转装置的折臂式起重机存在的回转停止时回转晃动大的问题,进行了理论分析和对比测试。研究结果表明,减速机止口安装间隙、齿轮啮合侧隙、齿轮内部间隙和回转装置自身的刚性对晃动量影响较大,据此对装配间隙控制和减速机结构进行了优化。试验结果表明,通过控制减速机安装间隙,提高齿轮精度等级,增大回转装置刚性,使晃动量得到明显的改善。

折臂式随车起重机LSPC液压控制系统仿真研究

为了提高折臂式随车起重机(多执行器)液压系统的稳定性和操控性,使系统即具有合理的流量匹配特性和良好的复合动作特性,系统采用负载敏感(LS)压力补偿(PC)控制,并分析了LSPC控制系统的控制原理及特性。通过建立AMESim仿真模型,研究了在典型工况下折臂式随车起重机LSPC控制系统的动态特性、抗流量饱和性和负载独立流量分配特性。结果表明,采用阀后补偿的LSPC控制系统后,避免了各执行机构之间的冲突,提高了操控性,在工程上具有一定的参考价值。

折臂式随车起重机转台的拓扑优化设计

为了使折臂式随车起重机转台在最大应力不超过材料许用应力的前提下实现轻量化设计的目的,通过ADAMS软件仿真确定其极限工况,对转台进行静力学分析及拓扑优化。通过拓扑优化得到了理想的材料分布。基于优化结果调整转台结构,并对改进后的转台进行静力学分析。结果表明,优化后的转台能够满足实际的使用需求。同时,转台质量降低了12%,证明了优化设计的有效性和可行性,并为折臂式随车起重机的相关设计提供了一定的借鉴。