抛光打磨铝粉尘爆炸压力传播规律研究

可燃性粉尘爆炸是金属加工、粮食加工、采矿、木材及化工等多行业常见的一种事故,容易引起二次爆炸或连续爆炸,造成重大的人员伤亡和财产损失。为对实际工况粉尘爆炸传播规律进行研究,选取典型抛光打磨铝粉尘为研究对象,利用自制除尘系统爆炸试验平台,进行抛光打磨铝粉尘爆炸压力传播规律研究,结果表明:各测点压力曲线走势基本相同,除尘仓内部压力为整个爆炸过程最大值,平均压力达到0.335 MPa,在管道内传播时呈现先减小后增大的趋势,在管道出口前端,平均压力达到0.278 MPa。

抛光打磨机器人智能控制系统研究与开发

为解决手工抛光打磨效率低、对人体损伤大,传统机器人抛光打磨操作复杂、成本高等问题,采用PLC控制五自由度抛光打磨机器人本体,实现复杂曲面的运动控制和力控制,并基于MCGS组态软件技术实现人机交互,从而实现抛光打磨系统的智能化控制。该控制系统可以实时监控现场参数,对工艺流程的参数进行设置,使操作、维护更加方便。对保温瓶的抛光打磨实验结果显示:抛光打磨时间为1.4s,较手工方式需3s而言,效率提高约47%。

基于PLC与工业机器人的抛光打磨工作站控制系统的设计与实现

为了实现抛光打磨行业的自动化,结合实际抛光打磨工作原理,设计了一种基于PLC与工业机器人的抛光打磨工作站控制系统。该控制系统以ABB工业机器人和DVP28SV11T PLC为控制核心,采用Devicenet总线通信,进行了工作站控制系统硬件选型、搭建和程序设计。生产实践表明,该系统工作站整能自动完成取料、打磨、下料等生产任务,整体运行良好,工作速度稳定,工作速率快,具有广阔的应用前景。

基于PLC与机器人的抛光打磨工作站控制系统设计研究

文章对抛光打磨实现自动化进行研究,设计一个抛光打磨工作站控制系统,其中使用PLC和机器人作为系统的核心模块。文章首先分析系统构成和工作原理。然后再对系统的硬件进行设计,其中包含了硬件的选型。最后对控制系统的程序进行设计和运行。通过研究设计基于PLC与机器人的抛光打磨工作站控制系统,能够提高抛光打磨的工作效率和质量。

抛光打磨车间便携式除尘器本体设计与试验

基于气旋分离和滤筒过滤的除尘原理,采用气旋分离作为一级除尘分离大颗粒粉尘,滤筒过滤作为二级除尘去除细颗粒物,设计并构建了适用于抛光打磨车间的便携式除尘器试验模型,并对其运行性能参数进行测试。结果表明:除尘器处理风量为117~179 m^(3)/h,漏风率和设备阻力随处理风量的增加而升高,漏风率控制在3.52%以内,设备阻力最小为163 Pa,最大为393 Pa;除尘效率随风量的增大而发生轻微降低,该便携式除尘器的最高除尘效率达99.63%。

抛光打磨车间铝粉尘爆炸特性研究

以车用铝制品抛光打磨车间产生的铝粉尘为研究对象,利用粒度仪、扫描电镜和光谱仪进行了粉尘物理参数的测试,利用哈德曼管进行了粉尘爆炸性参数的测试。测试结果表明,不同生产车间环境和不同生产工艺产生的爆炸性粉尘,其在粉尘成分、粒径大小、粒径分布、粒径形态、比表面积、粉尘湿度等方面都存在较大差异,由此导致的粉尘爆炸特性参数(最低爆炸下限、最大爆炸压力和最小点火能等方面)有较大差别,实际环境下的粉尘与实验室状态下的粉尘测试结果也存在较大差别,因此需要区别其危险性大小,不能一概而论。

机器人进行不锈钢锅三自由度抛光打磨工艺设计

对不锈钢薄壁零件进行抛光工艺研究,引入桁架机器人、回转臂机器人做为自动化设备实现自动化打磨抛光。分析不锈钢锅抛光打磨工艺中影响表面质量的因素,重点研究了与自动化抛光相关的三个参数,线速度、进给速度和正压力。建立了材料去除的理论模型,结合当前不锈钢锅生产企业实践经验,总结分析设计出不锈钢锅抛光打磨工序。通过试验,研究工艺参数对抛光打磨工件表面粗糙度的影响。综合试验结果与工艺研究,设计了最优的参数工艺组合。

基于水龙头的恒力抛光打磨工作站设计

为了提高水龙头复杂型面抛光打磨的质量,针对传统的水龙头加工方式不足,提出了恒力打磨的方案,对水龙头抛磨机器人工作站进行了优化,实现全自动恒力抛光打磨。该方案可提高水龙头的加工质量,经实践证明,铸件表面粗糙度可达到0.8 mm,加工周期缩短了至少20%,完全达到设计的目标,有效地解决了传统制造业抛光打磨报废率过高的技术难题。

面向抛光打磨工艺过程的机器人成套系统设计

使用埃夫特型号为ER50的机器人,夹取水龙头工件在砂带机配合下对60#、180#、400#及800#砂带进行打磨。该文先对机器人抛光打磨工艺系统的总体方案进行设计,再对砂轮机的相关结构进行分析设计,满足抛光打磨的功能需求。针对打磨的水龙头工件,设计了夹具利用气缸实现工件的夹紧,在结构方面,即满足了打磨位姿的需要,也避免了夹具与其他设备的干涉。气路与电控系统设计主要是控制力反馈(力平衡)气缸和砂带张紧气缸的压力及动作,通过机器人抛光打磨进行自动化作业,从而降低成本。为了满足客户的需求,需要计算定量加工水龙头工件的时间,从而得出哪种生产方式的效率最高。人工打磨抛光成本很高但加工精度却不高。采用机器人对零部件抛光打磨可以大大降低其表面粗糙度,提高其表面质量。

一种柔性抛光打磨头设计

焊接是制造领域中常用的接合金属或其他材料的制造工艺。焊缝是焊接后的结合部分,焊缝的存在使得构件易产生应力集中,恰当的焊缝打磨可以提升表面光洁度,延长焊接件的使用寿命。抛光主要对象为起弧收弧缺陷以及过量的余高,在打磨抛光的同时需要控制打磨抛光的程度,避免过度打磨以及对刀具的损伤。传统打磨抛光的方式为刚性打磨抛光,不能根据实际生产过程对打磨抛光力进行调整,易产生刀具磨损以及工件过度磨损,据此提出设计一款具备柔性打磨作业能力的抛光装置以减小焊接件以及打磨头的损伤,保障作业人员的安全并提升产品质量。

基于FANUC机器人与PLC控制的智能化打磨抛光工作站的研究

卫浴行业中,卫浴产品的表面打磨抛光工艺仍以传统的人工作业为主,为了进一步提高作业环境的自动化水平、改善工人们的作业环境和降低作业环境中大量粉尘对人体健康的危害程度,通过对产品的通用性和目前主流设备的性能优劣等关键因素进行了分析和研究,提出机器人与PLC控制的智能化打磨抛光工作站的设计方案。该方案的控制核心是由FANUC机器人和Allen-Bradley的PLC组成,通过工业以太网网络,采用Ethernet/IP协议搭建开放式通信网络,实现控制系统的数据交互,同时融入了PHM技术,使设备达到柔性生产和智能化打磨抛光的目的。经试验结果表明,该工作站有效降低了作业环境中高达90%的粉尘,减少了粉尘对人体的危害,同时有效代替传统人工打磨抛光工序约80%的工作量,而且其产品加工的效率约是人工的2.5倍,另外该工作站通信系统的成本比同类产品降低了约5%。因此,该智能化打磨抛光工作站对企业的产业转型升级产生了创新引领作用,推动了卫浴行业的发展,具有良好的经济效益和社会效益。

打磨抛光机床

此款机床用于打磨、抛光等各种自动化作业,广泛应用于汽车、汽车零部件、特种车辆、工程机械、石油机械、造船、钢结构、机车、锅炉、压力容器、农机及家电等各行业。在设计上注重结构刚性和稳定性,以提供更高的加工精度和稳定性。操作面大面积采用高强度不锈钢材质,便于清洁的同时有效的提高机床的耐用性和寿命。配备完善的安全防护装置设计,包括防护罩、紧急停止按钮、智能感应等,以确保操作人员的安全。

面向机器人打磨陶瓷洁具工艺的参数优化

针对卫浴陶瓷洁具进行抛光工艺,引入新松打磨机器人作为自动化设备实现自动化抛光打磨。结合Preston方程以及赫兹接触理论,确定了海绵轮与工件之间的相对速度,正压力是对陶瓷洁具表面质量的影响的两个工艺参数,以此建立了陶瓷洁具的材料去除理论模型;后续搭建了机器人恒力抛光平台,设计了陶瓷洁具的抛光打磨抛光工序,以其主要的两个参数为变量设计了单因素实验,得到各参数对抛光效率的关系,并为提出最佳抛光工艺参数组合做好铺垫。

Er:YAG激光联合打磨抛光治疗种植体周围炎的疗效临床观察

目的探讨Er:YAG激光联合打磨抛光治疗种植体周围炎的疗效。方法选取2018年7月至2022年1月北京中西医结合医院口腔科收治的进行牙种植并确诊为种植体周围炎的100例患者为研究对象。按照随机数字表法将患者分为对照组和观察组,每组各50例。对照组仅实施种植体表面打磨抛光治疗,观察组实施种植体打磨抛光联合Er:YAG激光治疗。治疗后3个月,对两组进行临床疗效评估,并比较两组治疗前及治疗后3个月牙周指标(菌斑指数、探诊深度及出血指数)、疼痛情况(视觉模拟评分法)。结果观察组总有效率为96.00%,高于对照组的82.00%(P<0.05)。治疗后3个月,观察组菌斑指数、探诊深度及出血指数指标明显低于对照组(P<0.05)。治疗后3个月,观察组视觉模拟评分低于对照组(P<0.05)。结论与单独使用种植体表面打磨抛光相比,Er:YAG激光联合打磨抛光的临床疗效更好,其可有效改善牙周指标、减轻患者疼痛情况。

大型工程机械驾驶室机器人自适应打磨抛光系统的设计

为适应当前制造业大型设备零部件生产需要,提高对大型工程机械驾驶室焊缝打磨抛光处理效率,设计一种机器人自适应自动打磨系统。此系统采用六自由度机器人配置自适应性力控系统,实现对复杂曲面及焊缝的贴合;采用外接轴实现对工件所有焊缝全方位覆盖,并实时切换姿态完成自动打磨。通过自动更换打磨工具的方式,实现单个机器人生产效率最大化;运用模块分层化理念,使不同工位满足不同工艺需求,凸显此系统良好的兼容性;其中加装的自适应性力控装置,实现了工业参数数据化,其可调可控,从而保证打磨抛光的效果。挖掘机驾驶室焊缝打磨抛光试验结果表明:此系统可实现对大型工程机械驾驶室焊缝打磨抛光全自动化处理,且保证了打磨效果,可以满足生产要求。

一种高效环保自动钢管内壁抛光机的设计

钢管在进行切断等机械加工后除了在切口会产生一些毛刺,在内壁也会粘连切屑残留物,目前大部分工厂以人工进行简单地打磨抛光处理为主。设计一种针对管型金属零件具备自动上料并对切口及内壁进行去毛刺和抛光作业的设备,与人工打磨一个工件需要4~5 s相比,自动抛光机仅需1.5 s,大幅度提高了工作效率,钢管内壁经设备处理后表面粗糙度Ra达到了0.1~0.2μm,提升了产品品质。该设备可以根据抛光的工艺要求进行个性化的参数设定,实现对抛光过程的可控性,优化了工作流程,减少了人员编制并解决了抛光过程中产生的金属粉尘对人体健康的影响,对工厂如何以低成本实现向“智能制造”迈进有一定的示范意义。

种植体打磨抛光联合Er:YAG激光对种植体周围炎的长期临床疗效

目的:评价种植体表面打磨抛光技术联合Er:YAG激光治疗种植体周围炎的长期临床疗效。方法:选取2015年1月~2017年1月在唐山市协和医院口腔科行牙种植且诊断为种植体周围炎的114例患者(120颗种植体,均为磨牙,采用瑞士ITI种植体)作为研究对象。将患者随机分为3组(每组40颗种植体),其中A组患者的种植体采用种植体打磨抛光和Er:YAG激光联合治疗,B组患者的种植体采用种植体打磨抛光技术治疗,C组患者的种植体采用Er:YAG激光治疗。评价、记录和比较3组患者治疗前和治疗后1、6、12和36个月的种植体菌斑指数(PLI)、龈沟出血指数(SBI)、牙周探诊深度(PD),以及患者术中疼痛程度。结果:3组患者经不同方法治疗后,同组间PLI、SBI和PD均得到明显改善。治疗36个月后,不同组间PLI、SBI和PD改善情况比较,A组显著优于B组和C组,且B组与C组之间无明显差异。此外,3组患者在不同方法治疗时均发生术中疼痛,且C组治疗时术中疼痛发生率显著低于A、B两组,但A、B两组间无明显差异。结论:种植体表面打磨抛光技术联合Er:YAG激光治疗种植体周围炎比单独应用种植表面打磨抛光技术或Er:YAG激光对种植体周围炎的长期临床疗效更好。

新松机器人在打磨抛光领域的应用分析

文章以机器人在打磨抛光领域的应用分析为中心,首先调查了机器人打磨抛光技术需求,其次对打磨抛光领域机器人的应用类型进行了介绍,最后从多个方面介绍了打磨抛光领域机器人的应用,目的在于提高打磨抛光领域机器人应用效率。

摩托车零部件打磨抛光智能机器人的开发与应用

本文集摩托车零部件智能化研究与生产为一体,通过技术研发、试验相结合,提高智能焊接的效率,使机器人自动焊接率从85%左右提升至95%以上;研究开发专用夹具,能够适应产品多品种、小批量的生产模式,机器人焊接换型时长从1h左右降至10min以内;同时,鉴于手工打磨抛光,效率低、劳动强度大等问题,提升至机器人智能打磨,有效降低成本,提高产品竞争力。

机器人打磨抛光的工艺研究

本文分析了使用机器人对汽车排气管进行打磨抛光的工艺.采用力控制和轨迹优化的方法,对传统工艺做了优化改进并进行了打磨抛光实验.结果表明,取得了预期的实验效果,达到产品工艺要求,提高了打磨抛光效率.