抛光打磨铝粉尘爆炸压力传播规律研究

可燃性粉尘爆炸是金属加工、粮食加工、采矿、木材及化工等多行业常见的一种事故,容易引起二次爆炸或连续爆炸,造成重大的人员伤亡和财产损失。为对实际工况粉尘爆炸传播规律进行研究,选取典型抛光打磨铝粉尘为研究对象,利用自制除尘系统爆炸试验平台,进行抛光打磨铝粉尘爆炸压力传播规律研究,结果表明:各测点压力曲线走势基本相同,除尘仓内部压力为整个爆炸过程最大值,平均压力达到0.335 MPa,在管道内传播时呈现先减小后增大的趋势,在管道出口前端,平均压力达到0.278 MPa。

抛光打磨机器人智能控制系统研究与开发

为解决手工抛光打磨效率低、对人体损伤大,传统机器人抛光打磨操作复杂、成本高等问题,采用PLC控制五自由度抛光打磨机器人本体,实现复杂曲面的运动控制和力控制,并基于MCGS组态软件技术实现人机交互,从而实现抛光打磨系统的智能化控制。该控制系统可以实时监控现场参数,对工艺流程的参数进行设置,使操作、维护更加方便。对保温瓶的抛光打磨实验结果显示:抛光打磨时间为1.4s,较手工方式需3s而言,效率提高约47%。

基于PLC与工业机器人的抛光打磨工作站控制系统的设计与实现

为了实现抛光打磨行业的自动化,结合实际抛光打磨工作原理,设计了一种基于PLC与工业机器人的抛光打磨工作站控制系统。该控制系统以ABB工业机器人和DVP28SV11T PLC为控制核心,采用Devicenet总线通信,进行了工作站控制系统硬件选型、搭建和程序设计。生产实践表明,该系统工作站整能自动完成取料、打磨、下料等生产任务,整体运行良好,工作速度稳定,工作速率快,具有广阔的应用前景。

基于PLC与机器人的抛光打磨工作站控制系统设计研究

文章对抛光打磨实现自动化进行研究,设计一个抛光打磨工作站控制系统,其中使用PLC和机器人作为系统的核心模块。文章首先分析系统构成和工作原理。然后再对系统的硬件进行设计,其中包含了硬件的选型。最后对控制系统的程序进行设计和运行。通过研究设计基于PLC与机器人的抛光打磨工作站控制系统,能够提高抛光打磨的工作效率和质量。

抛光打磨车间便携式除尘器本体设计与试验

基于气旋分离和滤筒过滤的除尘原理,采用气旋分离作为一级除尘分离大颗粒粉尘,滤筒过滤作为二级除尘去除细颗粒物,设计并构建了适用于抛光打磨车间的便携式除尘器试验模型,并对其运行性能参数进行测试。结果表明:除尘器处理风量为117~179 m^(3)/h,漏风率和设备阻力随处理风量的增加而升高,漏风率控制在3.52%以内,设备阻力最小为163 Pa,最大为393 Pa;除尘效率随风量的增大而发生轻微降低,该便携式除尘器的最高除尘效率达99.63%。

抛光打磨车间铝粉尘爆炸特性研究

以车用铝制品抛光打磨车间产生的铝粉尘为研究对象,利用粒度仪、扫描电镜和光谱仪进行了粉尘物理参数的测试,利用哈德曼管进行了粉尘爆炸性参数的测试。测试结果表明,不同生产车间环境和不同生产工艺产生的爆炸性粉尘,其在粉尘成分、粒径大小、粒径分布、粒径形态、比表面积、粉尘湿度等方面都存在较大差异,由此导致的粉尘爆炸特性参数(最低爆炸下限、最大爆炸压力和最小点火能等方面)有较大差别,实际环境下的粉尘与实验室状态下的粉尘测试结果也存在较大差别,因此需要区别其危险性大小,不能一概而论。

机器人进行不锈钢锅三自由度抛光打磨工艺设计

对不锈钢薄壁零件进行抛光工艺研究,引入桁架机器人、回转臂机器人做为自动化设备实现自动化打磨抛光。分析不锈钢锅抛光打磨工艺中影响表面质量的因素,重点研究了与自动化抛光相关的三个参数,线速度、进给速度和正压力。建立了材料去除的理论模型,结合当前不锈钢锅生产企业实践经验,总结分析设计出不锈钢锅抛光打磨工序。通过试验,研究工艺参数对抛光打磨工件表面粗糙度的影响。综合试验结果与工艺研究,设计了最优的参数工艺组合。

基于水龙头的恒力抛光打磨工作站设计

为了提高水龙头复杂型面抛光打磨的质量,针对传统的水龙头加工方式不足,提出了恒力打磨的方案,对水龙头抛磨机器人工作站进行了优化,实现全自动恒力抛光打磨。该方案可提高水龙头的加工质量,经实践证明,铸件表面粗糙度可达到0.8 mm,加工周期缩短了至少20%,完全达到设计的目标,有效地解决了传统制造业抛光打磨报废率过高的技术难题。

面向抛光打磨工艺过程的机器人成套系统设计

使用埃夫特型号为ER50的机器人,夹取水龙头工件在砂带机配合下对60#、180#、400#及800#砂带进行打磨。该文先对机器人抛光打磨工艺系统的总体方案进行设计,再对砂轮机的相关结构进行分析设计,满足抛光打磨的功能需求。针对打磨的水龙头工件,设计了夹具利用气缸实现工件的夹紧,在结构方面,即满足了打磨位姿的需要,也避免了夹具与其他设备的干涉。气路与电控系统设计主要是控制力反馈(力平衡)气缸和砂带张紧气缸的压力及动作,通过机器人抛光打磨进行自动化作业,从而降低成本。为了满足客户的需求,需要计算定量加工水龙头工件的时间,从而得出哪种生产方式的效率最高。人工打磨抛光成本很高但加工精度却不高。采用机器人对零部件抛光打磨可以大大降低其表面粗糙度,提高其表面质量。

一种柔性抛光打磨头设计

焊接是制造领域中常用的接合金属或其他材料的制造工艺。焊缝是焊接后的结合部分,焊缝的存在使得构件易产生应力集中,恰当的焊缝打磨可以提升表面光洁度,延长焊接件的使用寿命。抛光主要对象为起弧收弧缺陷以及过量的余高,在打磨抛光的同时需要控制打磨抛光的程度,避免过度打磨以及对刀具的损伤。传统打磨抛光的方式为刚性打磨抛光,不能根据实际生产过程对打磨抛光力进行调整,易产生刀具磨损以及工件过度磨损,据此提出设计一款具备柔性打磨作业能力的抛光装置以减小焊接件以及打磨头的损伤,保障作业人员的安全并提升产品质量。

Er:YAG激光联合打磨抛光治疗种植体周围炎的疗效临床观察

目的探讨Er:YAG激光联合打磨抛光治疗种植体周围炎的疗效。方法选取2018年7月至2022年1月北京中西医结合医院口腔科收治的进行牙种植并确诊为种植体周围炎的100例患者为研究对象。按照随机数字表法将患者分为对照组和观察组,每组各50例。对照组仅实施种植体表面打磨抛光治疗,观察组实施种植体打磨抛光联合Er:YAG激光治疗。治疗后3个月,对两组进行临床疗效评估,并比较两组治疗前及治疗后3个月牙周指标(菌斑指数、探诊深度及出血指数)、疼痛情况(视觉模拟评分法)。结果观察组总有效率为96.00%,高于对照组的82.00%(P<0.05)。治疗后3个月,观察组菌斑指数、探诊深度及出血指数指标明显低于对照组(P<0.05)。治疗后3个月,观察组视觉模拟评分低于对照组(P<0.05)。结论与单独使用种植体表面打磨抛光相比,Er:YAG激光联合打磨抛光的临床疗效更好,其可有效改善牙周指标、减轻患者疼痛情况。

大型工程机械驾驶室机器人自适应打磨抛光系统的设计

为适应当前制造业大型设备零部件生产需要,提高对大型工程机械驾驶室焊缝打磨抛光处理效率,设计一种机器人自适应自动打磨系统。此系统采用六自由度机器人配置自适应性力控系统,实现对复杂曲面及焊缝的贴合;采用外接轴实现对工件所有焊缝全方位覆盖,并实时切换姿态完成自动打磨。通过自动更换打磨工具的方式,实现单个机器人生产效率最大化;运用模块分层化理念,使不同工位满足不同工艺需求,凸显此系统良好的兼容性;其中加装的自适应性力控装置,实现了工业参数数据化,其可调可控,从而保证打磨抛光的效果。挖掘机驾驶室焊缝打磨抛光试验结果表明:此系统可实现对大型工程机械驾驶室焊缝打磨抛光全自动化处理,且保证了打磨效果,可以满足生产要求。

种植体打磨抛光联合Er:YAG激光对种植体周围炎的长期临床疗效

目的:评价种植体表面打磨抛光技术联合Er:YAG激光治疗种植体周围炎的长期临床疗效。方法:选取2015年1月~2017年1月在唐山市协和医院口腔科行牙种植且诊断为种植体周围炎的114例患者(120颗种植体,均为磨牙,采用瑞士ITI种植体)作为研究对象。将患者随机分为3组(每组40颗种植体),其中A组患者的种植体采用种植体打磨抛光和Er:YAG激光联合治疗,B组患者的种植体采用种植体打磨抛光技术治疗,C组患者的种植体采用Er:YAG激光治疗。评价、记录和比较3组患者治疗前和治疗后1、6、12和36个月的种植体菌斑指数(PLI)、龈沟出血指数(SBI)、牙周探诊深度(PD),以及患者术中疼痛程度。结果:3组患者经不同方法治疗后,同组间PLI、SBI和PD均得到明显改善。治疗36个月后,不同组间PLI、SBI和PD改善情况比较,A组显著优于B组和C组,且B组与C组之间无明显差异。此外,3组患者在不同方法治疗时均发生术中疼痛,且C组治疗时术中疼痛发生率显著低于A、B两组,但A、B两组间无明显差异。结论:种植体表面打磨抛光技术联合Er:YAG激光治疗种植体周围炎比单独应用种植表面打磨抛光技术或Er:YAG激光对种植体周围炎的长期临床疗效更好。

新松机器人在打磨抛光领域的应用分析

文章以机器人在打磨抛光领域的应用分析为中心,首先调查了机器人打磨抛光技术需求,其次对打磨抛光领域机器人的应用类型进行了介绍,最后从多个方面介绍了打磨抛光领域机器人的应用,目的在于提高打磨抛光领域机器人应用效率。

摩托车零部件打磨抛光智能机器人的开发与应用

本文集摩托车零部件智能化研究与生产为一体,通过技术研发、试验相结合,提高智能焊接的效率,使机器人自动焊接率从85%左右提升至95%以上;研究开发专用夹具,能够适应产品多品种、小批量的生产模式,机器人焊接换型时长从1h左右降至10min以内;同时,鉴于手工打磨抛光,效率低、劳动强度大等问题,提升至机器人智能打磨,有效降低成本,提高产品竞争力。

机器人打磨抛光的工艺研究

本文分析了使用机器人对汽车排气管进行打磨抛光的工艺.采用力控制和轨迹优化的方法,对传统工艺做了优化改进并进行了打磨抛光实验.结果表明,取得了预期的实验效果,达到产品工艺要求,提高了打磨抛光效率.

基于视觉反馈的工业机器人打磨抛光检测系统应用研究

研究通过基于计算机视觉反馈的表面粗糙度和缺陷检测,实现对各种缺陷的判断和根据粗糙度检测,搭建基于计算机视觉反馈的工业机器人打磨抛光系统,针对金属表面的复杂纹理和缺陷较小容易造成误检或者漏检的情况工件复杂底纹的缺损的检测提出一种基于机器视觉的手机外壳复杂纹理缺陷检测方法;表面粗糙度检测方面,采用非接触式的光学散射表面粗糙度检测方法,测得其散射特征值并与已知表面粗糙度标准样块参数值建立关系曲线从而测得其表面粗糙度,系统具有结构简单、体积小、易于集成产品、动态响应好和不损伤工件表面等优点。

打磨抛光机器人关键技术研发与应用

针对传统人工干式打磨抛光存在的尘肺危害、尘爆等问题,以及当前3C产品面临的量少、样多、柔性生产和智能制造生产需求等新特点,提出了智能精密打磨抛光机器人系统概念,设计了全齿轮传动并搭配双轴承结构的大负载高精度六轴打磨抛光机器人使得刚性得到明显强化,创新性提出七轴联动打磨技术实现柔顺高轨迹精度的转角曲面打磨,设计开发了一款适用打磨振动粉尘环境的六维传感器,精度可达±0.05 N·m。研发出一种力控补偿压力的新型控制方式,促使打磨机器人调机更加方便、打磨质量更加稳定。研制的智能精密打磨抛光机器人系统,可完全代替人工进行湿式打磨抛光,实现智能、精密、高效、稳定、安全的打磨。该系统相比国内外大多品牌相类型号机器人,在最大负载、精度、防护等级等方面均有一定加强优势,更好满足打磨抛光应用需求。目前在公司3C产品表面处理制程上已大量应用,可高效实现10μm的移除量,粗糙度由Ra1.57降至Ra0.05打磨抛光效果,CT由300s降至180s,生产效率也提升了66%,一次良率也提升了30%,一次良率达到95%,具有良好的经济效益和社会效益。

一种圆柱体小零件机器人自动打磨抛光系统的设计

为了适应大批量生产需要,提高圆柱体小零件生产加工效率,设计了一种机器人高效自动打磨抛光系统。该系统采用机器人自动夹持工件并回转的加工方式,实现了圆柱体零件的径向圆周自动加工;采用翻转台对工件进行上下翻转的加工工艺,实现了圆柱体零件的轴向自动加工。通过一次夹持多个零件进行加工的装夹方式,实现了在一定机器人负载能力下加工效率的最大化;运用模块化设计理念,可根据工艺需求设置多个不同加工工位,实现了工作系统的柔性配置和全流程自动化加工;加装了可调节柔顺装置,实现了工艺参数的可调可控,保证了打磨抛光效果。将该系统应用于不锈钢保温杯的加工。试验结果表明:该系统能够实现圆柱体小零件的大批量高效自动化加工,可以满足实际生产需求。

机器人智能打磨抛光技术与成套设备研究

本文主要阐述工业机器人在打磨抛光领域的智能应用,首先,概述打磨抛光机器人及应用系统;然后,详细分析浙江万丰科技开发股份有限公司掌握的打磨抛光核心技术以及深厚工艺;最后,介绍该公司研发的打磨抛光成套设备成功应用的典型案例。