重整抽余油加氢装置异常工况催化剂分析及对策

分析了某120万t/a重整抽余油加氢装置紧急停车原因,利用H2-程序升温还原、X射线衍射、N_(2)物理吸附等分析方法,表征了卸出催化剂的性质,并采取了相应对策。结果表明:由于加氢原料中不饱和烃含量严重超标,引起反应放热量剧增,高温条件下又引发了不饱和烃的聚合、生焦,释放热量叠加,发生了床层飞温,以及结焦使床层堵塞、压差快速上升;在卸出催化剂前的通空气钝化过程中,催化剂床层底部因堵塞引起空气偏流,局部富氧条件下还原态镍过度氧化以及焦炭燃烧的大量放热,使催化剂经历了700℃以上的高温氧化,导致催化剂结块、变色;部分卸出催化剂物化性质与新鲜催化剂较为接近,可以回填继续使用,回填量约占新鲜催化剂首次装填质量的70%。

以加氢抽余油为原料生产工业级正己烷过程节能模拟研究

利用Aspen Plus流程模拟软件,选取BK10计算方法,对以加氢抽余油为原料生产工业级正己烷双塔精馏过程进行模拟。结果表明,在装置满负荷开车情况下,相对于实际生产过程中的塔参数和产品质量,模拟值相对误差不大于5%,验证了模拟计算所涉及的诸如等板高度、全塔效率等参数以及模型的选取均为合理。通过分析两塔操作压力、回流温度、进料位置和进料状况对系统能耗的影响,获得最优工艺条件,提出对装置的改造措施。根据系统特点,提出双效逆流精馏及热集成节能方案,水力学核算结果表明,该节能方案在技术上可行;工艺模拟结果表明,节省操作费用300.9万元/a,下降幅度为53.1%。

两段加氢生产溶剂油工艺优化

通过实验确定了抽余油一段、二段加氢所需氢油体积比,一段氢油体积比50~100,二段250~300。针对目前抽余油两段加氢工艺存在的一段高温低氢油体积比、二段低温高氢油体积比的特点,提出两段加氢工艺改进方案。采用分别控制一段、二段氢油体积比的方法降低系统能耗。利用Aspen Plus流程模拟软件模拟了改进前后3种工况下系统温度、能耗等变化,结果显示系统能耗降低11.6%~29.8%。