复配溶剂对催化裂化油浆抽提分离过程的影响

以大庆催化裂化油浆为原料,N,N-二甲基甲酰胺(DMF)与反抽提剂复配作为抽提溶剂,研究了复配比对催化裂化油浆抽提效果的影响。结果表明:当溶剂复配比增加,抽出油的收率增加,芳烃含量先增加后降低,芳烃的分配系数α和分离系数β均先增加后降低,说明合适的溶剂复配比有利于催化裂化油浆的抽提分离,溶剂复配比为2.3左右时,达到较优的抽提效果。

胜利原油减一线油溶剂抽提分离石油酸

采用复合溶剂抽提分离胜利原油减一线油中的石油酸 ,经优选表明 ,复合溶剂的最佳配比为 :活性组分A含量为 1%～ 3 % ,6 0 %乙醇含量为 97%～ 99% ;抽提的最佳剂油比为 0 .15。经复合溶剂抽提 ,可脱除减一线油中80 %以上的石油酸 ,减一线精制油收率达 99.3 % ,石油酸收率达 0 .6 2 % ,粗酸值为 15 7mgKOH/g ,复合溶剂可回收重复利用 ,回收率 98.9%。采用该工艺每处理 1t减一线油 ,可实现增值约 10RMB $。

甲基环戊烷及正己烷的抽提分离

测定了正己烷和甲基环戊烷在邻苯二甲酸二丁酯的无限稀释活度系数；采用单参数法确定Ｗｉｌｓｏｎ方程中的模型参数；以Ｗｉｌｓｏｎ方程为汽液平衡模型，模拟不同温度下，正己烷的净化和甲基环戊烷回收的分离结果。

冷冻抽提相分离法制备聚乳酸多孔支架

为了制备结构和性能满足骨组织工程支架要求的聚乳酸(PLA)多孔支架材料,采用冷冻抽提相分离法,以1,4-二氧六环和水为混合溶剂,聚乙二醇(PEG)为致孔剂,制得一系列PLA多孔支架,探讨了溶剂组成、PLA浓度、PEG添加量对PLA多孔支架结构和性能的影响,结果表明添加PEG有利于形成多孔三维支架,随着PEG含量的增加,孔隙率略有上升,抗压强度下降。随着PLA质量分数的增加,孔隙率明显下降,但抗压强度增大。当混合溶剂中水的含量不超过12%(质量分数),PLA浓度不超过12.5%(质量分数),PEG含量不超过20%(质量分数)时,可制得孔隙率和力学性能满足骨组织工程要求的多孔贯穿的支架材料。

吸水率和pH值对大豆蛋白质分离抽提的影响

本文用实验方法研究了传统豆制品制浆中大豆蛋白质的分离抽提过程。研究结果表明大豆蛋白质分离抽提率与整粒大豆水合过程中的吸水率Q和制浆用水的PH值有关。定量地找出了它们的关系。正确控制吸水率和pH值可使分离抽提率达到90％。

抽提蒸馏分离纯苯及溶剂油的研究

液-液抽提法是在作业中将液-液抽提法、抽提蒸馏相结合,而得到的高纯度苯、甲苯、二甲苯等产品。这一技术方式在工艺、投资上具有一定优势,同时这一技术的应用能够较好的迎合汽油等成品日益上涨的环保要求,也是炼化企业增加产品附加值的重要途径。传统的工艺制取中在回收率和产品的品相上略有不足。本文就抽提蒸馏分离纯苯及溶剂油的工艺流程及影响因素进行了分析,并对液-液抽提法的工艺效果进行了总结。

沉积物中可溶有机质氯仿抽提低毒性替代试剂的研究

三氯甲烷自身具有较大的毒性。根据常规岩心抽提分析使用的氯仿试剂(有毒)探讨不同极性溶剂抽提取代氯仿的可能性,进而改进抽提方案。以单一溶剂:三氯甲烷、二氯甲烷、石油醚(30～60℃)及混合试剂:二氯甲烷∶丙酮(1∶1)、二氯甲烷∶甲醇(7∶1)、二氯甲烷∶甲醇(98∶2)分别为抽提溶剂,对抽提物进行了分离,并分析了饱和烃、芳烃、非烃、沥青质的相对含量,对比了不同试剂的抽提效果。综合分析认为,二氯甲烷∶甲醇(98∶2)为三氯甲烷的最佳替代品。

食品风味物质的分离研究进展与应用

介绍了一些常用食品风味物质的分离抽提方法,主要包括分子蒸馏法、超临界流体抽提法、超滤法、直接萃取法,并举实例说明这些方法的应用。

油品抽提脱芳烃优化乙烯裂解原料的研究

根据裂解反应原理,提出裂解油品中的芳烃裂解反应方程式。分析并比较CSTP工艺与AFEP工艺,开发最新的SFEP和OCUP工艺使抽提法优化乙烯裂解原料思路在工程项目应用上迈出实质性的一步。与CSTP工艺相比,SFEP和OCUP工艺的乙烯收率由31.10%(wt)分别提高到35.93%(wt)和34.15%(wt),三烯三苯的收率也由61.29%(wt)分别提高到66.86%(wt)和67.99%(wt)。

粘土矿物含量分析中的几个问题

储层岩石中粘土矿物种类及含量分析是划分沉积相带和成岩相带的基础，也是油气层钻井、完井、开发改造中储层保护的关键。本文在分析传统粘土矿物抽提分离方法及其缺点的基础上，提出了多级粒度抽提分离方法，为分析储层岩石中的粘土矿物种类和含量提供了首要的保障。

对二甲苯产能和技术

据统计,2000年全球对二甲苯产能1710万t/a,其中,亚太地区占58%(中国为58.4万t/a),北美占22%,西欧占10%,其他地区占10%。今后5年内需求年增长率为5%～8%。对二甲苯从混合二甲苯中抽提分离而得,也可将邻二甲苯异构化转化为对二甲苯。对二甲苯还可通过甲苯歧化生产。