加装减载器的抽油杆柱设计方法研究

减载器可降低抽油机悬点载荷,但改变了抽油杆柱的受力状态,常规的多级抽油杆柱组合已不适用于加装减载器的杆柱组合。考虑减载力的影响,基于静等强度准则,结合减载器处杆柱应力状态,提出了杆柱组合的改进设计方法,并应用当量应力条件对设计杆柱进行强度校核,实现了加装减载器的抽油杆柱设计。现场应用表明:既降低了悬点载荷,又改善了杆柱应力状态,可延长杆柱使用寿命。

基于实际井眼轨迹的抽油杆柱API设计方法

目前的抽油杆柱设计方法大都基于设计井眼轨迹或经验公式,因此设计的抽油杆柱与井眼的匹配性并没有达到最优,结果可能影响了抽油杆柱的受力特性和寿命。概述了目前现有的抽油杆柱设计方法,提出了基于实际井眼轨迹的抽油杆柱API设计方法。即考虑到在三维空间中井下粘滞阻力及动载的影响,利用微单元分析方法计算出轴向载荷与轴向应力,然后在此基础上进行杆柱组合设计,并给出了设计流程。以江苏油田永21-3井为例,对几种设计方法的设计结果进行了对比分析,结果表明,江苏油田目前采用的抽油杆柱设计方法包含了人为经验因素,并不是最优的杆柱设计结果,有待进一步改进。

用简易公式法设计玻璃钢-钢混合抽油杆柱

以往对玻璃钢-钢混合抽油杆柱的设计方法有半经验公式设计法、API设计法和预测模型设计法。目下提出一种简易公式设计法,其方法使用简便,用它进行了实例计算。实践证明,计算精度能满足工程需要。

定向井抽油杆柱有限元优化设计方法

提出采用有限元法对定向井抽油杆柱进行优化设计的方法:作出基本假定,建立了力学模型,通过空间直梁单元刚度矩阵以及外载和等效节点力计算,提出了定向井抽油杆柱有限元优化设计步骤,为定向井选择抽油杆柱提供了理论依据。

一种用于斜井抽油杆的设计与预测方法

目前斜井抽油杆的设计实际上常采用广泛用于直井抽油杆设计的方法,由于抽油杆在斜井的受载、变形与抽油杆在直井中的差异,采用在直井设计中的方法来分析、计算在斜井中的抽油杆将导致较大的误差。由于斜井的几何形状和产生了弯曲的油管使得抽油杆在斜井产生了与纵向位移相对应的横向位移,在这种情况下,负载—挠度的计算方法就将变得更为复杂。而且,在斜井通常沿抽油杆整个长度方向上的任何横截面上都有可能有六个应力分量或者有外力的作用,除此之外,采用在直井设计中的方法要解决抽油杆与油管之间的干摩擦以及抽油杆与油管之间的接触等问题也是十分困难的。

抽油杆方案设计——一个有待解决的问题

现有的那套有杆抽油设备工程设计工具还不完善,还没有一种抽油杆设计工具能既迅速又精确地进行传统方案设计。现有的设计工具要么缺乏速度,要么缺乏精度,解决的办法是研制一种方案设计阶段专用的模拟器。该模拟器必须能够在短时间内足够迅速地对上百个系统选择方案进行评估,而且还应能提供足够精确的有意义的数据。这种新型模拟器计算速度很快,它是把多级抽油杆柱简化成无因次当量等直径抽油杆柱模型。这种新型模拟器应用的边界条件很简单。

塔河油田双作用抽油泵载荷分析与优化设计

双作用抽油泵是提高有杆抽油系统排量的有效手段。通过分析双作用抽油泵结构和工作原理,参考常规泵抽油系统的设计方法,推导出了双作用泵悬点载荷计算公式,在此基础上,建立了双作用泵抽油系统的杆柱设计方法,并对塔河油田TK711井进行了优化设计,设计结果在现场应用效果良好。分析与应用表明,双作用泵抽油系统的下冲程悬点载荷以及悬点载荷差均较常规泵大,其下泵深度受抽油杆柱强度的制约。

玻璃钢抽油杆抽油技术在中原断块油田的应用

中原油田由于其特有的许多复杂地质特点，现有的深抽配套技术难以适应。玻璃钢抽油杆，由于其重量轻，弹性好，抗腐蚀等优点，弥补了目前深抽配套的缺陷。由于玻璃钢抽油杆在国内使用较少，本文简要地介绍了玻璃钢抽油杆的生产工艺，玻璃钢抽油杆与铜质抽油杆的性能对比及玻璃钢抽油杆超行程的机理。由于玻璃钢抽油杆具有一些区别于钢质抽油杆的特点，本文根据国内外的应用情况，重点介绍了玻璃钢抽油杆的设计原则，设计方法以及在设计中需要注意的一些问题，同时也简要介绍了玻璃钢杆在管理方面应注意的事项。最后，简要地介绍了玻璃钢抽油杆在中原断块油田的应用效果及综合效益评价。

长庆油田超高强度抽油杆许用应力计算新方法国内首创

油气工艺研究院自主研发的“H级抽油杆柱设计分析软件（V1．0）”12月底获得国家版权局计算机软件著作权认证，标志着长庆油田在国内率先建立的“超高强度抽油杆许用应力计算新方法”得到国家认可，填补了国内抽油杆相关技术理论空白，保证了超高强度抽油杆性能发挥，实现了定向井采油量身定制。

空心杆抽油技术

油田进入高含水期后 ,管杆偏磨是导致油井检泵作业的主要原因 ,如何减缓偏磨是油井管理中的一项重要工作。空心杆抽油是用空心杆代替油管和实心抽油杆 ,将泵筒直接悬挂在套管上 ,用空心杆带动柱塞完成抽油过程。该技术泵效高 ,可降低成本 ,减少劳动强度 。