拉压复合连续弯曲成形恒力弹簧工艺研究

恒力弹簧的优异性能依赖于其各位置等自然曲率的特性,而在目前成形工艺中,恒力弹簧在稳定化热处理时,受到弹簧本身几何形状的约束,表现出外层自然直径大于内层的偏差,影响了恒力弹簧的精度。为克服这一工艺难点,提出拉压复合连续弯曲成形的概念,用于此类构件的成形,对此成形方法的成形原理进行了阐述,对其成形工艺进行了分析,并通过试验研究,对影响成形的关键工艺参数进行了规律与数值探索。成形方法原理上复合了压弯力矩小与拉弯稳定性高的特点,并通过正反向弯曲减小残余应力,可使恒力弹簧构件在无热处理情况下直接应用,而仍表现出很高的稳定性以及更高力学输出精度与储能密度,使生产过程更为高效、节能。

拉压复合连续弯曲成形恒力弹簧数值模拟研究

恒力弹簧的优异性能依赖于其各位置等自然曲率的特性,而目前的成形工艺中,恒力弹簧稳定化热处理时,受到其自身几何形状的限制,表现出外层自然直径大于内层的偏差,影响了恒力弹簧的精度。为克服这一工艺难点,提出了拉压复合连续弯曲成形的概念,用于此类构件的成形。采用数值模拟的方式,对此方法成形过程进行了分析,对影响成形的关键工艺参数后张力、模具间隙、模具圆角、带材厚度等进行了数值规律研究,并通过试验的方式,对模拟结果进行了验证。该成形方法在传统压弯基础上对带材两侧施加以张力,并通过正反向弯曲,改善了制件的残余应力状态,提高了构件的稳定性。

拉压复合连续弯曲成形工艺研究

具有一定曲率的薄壁零件广泛应用于机械、电子、仪器、航空航天、运输、机械等领域，此类零件的机械性能优劣依赖于其尺寸精度与服役稳定性。而随着工业需求的多元化．特殊曲率薄壁件的应用日益增加，如恒力弹簧、stacer等．对于此类零件．在冷成形过程中．尺寸精度易于得到保证．但在以热处理方式进行稳定化处理时．由于其自身几何尺寸的限制．制件难以保证最终的尺寸要求。

铝合金挤压型材弯曲成形制造技术研究

铝合金挤压型材在航空航天、轨道交通、汽车轮船以及物流输送轨架道等领域均有应用。为满足铝合金型材实际使用需求,研究铝合金型材弯曲成形制造技术,生产符合行业需求的零构件是关键所在。文章在分析铝合金挤压型材弯曲成形制造技术类型的基础上,提出了一种铝合金型材拉弯—压弯复合成形制造技术,并研究了柔性三维拉弯成形、拉弯—压弯复合成形技术原理,最后通过仿真测试分析,验证了提出的弯曲成形制造技术的有效性与先进性,具有较高的应用价值。

复合施力成形技术

复合施力成形技术,是由原来一个作用力成形工件扩展到两个甚至多个力成形工件,它改变了成形件的应力状态,使之能在较佳的应力状态下成形,具备成形效率高、成形质量好的特点.以下对各种成形法作一详细介绍.

双向浅拉深翻孔压坡成形复合模

图1所示是我厂生产的一种带斜坡的防尘盖,材料08钢。由于板料很薄,形状较复杂,因此给生产带来了一定的困难,若采用分工序加工,不但劳动强度大,生产效率低,而且质量不易保证。

汽车窗框辊压工艺及设备浅析

本文主要以汽车窗框件为例,介绍了辊压件的生产工艺流程,重点讲述了辊压生产线上的成型机组、轮焊机、辊弯机组、切断等工序的工艺设备,同时对配套的拉弯线、冲压线、焊接线工序的工艺及设备也进行了检验阐述。辊压简介辊压成形是以若干对辊轮为成形工具,随着辊轮的旋转运动,

支座热压模设计及改进

针对支座热压加工过程中出现的质量问题,对工艺进行了分析,找出了原因,并改进了工艺,设计了一套弯曲成形复合模,在同一工作行程中加工出零件,满足了产品要求,提高了生产效率。

扳手切边模具设计

1.工艺分析 图1所示扳手是某产品上的零件,材料为H62Y,料厚为0.4mm,产品批量中等,分析该零件形状结构,可以看出该零件成形属于弯曲为主、兼带拉深的复合成形,直边部分为弯曲成形,圆角部分属于拉深成形。