车门外板拉延工艺设计与模具调试

在汽车生产过程中,冲压件可能会出现多种缺陷,这些缺陷不仅会影响汽车的外观品质,还可能增加生产成本。车门外板是典型的车身外板件,对外表面的质量要求较高,不允许有压痕、扭曲、凹坑、划伤、回弹等缺陷,而门把手部位的表面质量问题,是车门外板件面临的关键表面质量问题之一。车门外板的冲压工艺里拉延是设计的重点。通过对车门门把手部位表面质量问题的CAE分析,查找出有缺陷的位置和具体凹陷深度。要解决这些问题,可设置强压区,在模具闭合之前先压紧个别区域的材料,减少缺陷处材料横向流动的同时,拉延件的法向方向受到很大的压应力,与横向材料流动产生的拉应力抵消,从而达到减少表面凹陷程度的目的。另外通过模拟车门外板的整个成形过程,得到模具的应力图和位移变形图,并据此作出挠度补偿,达到提升冲压件表面质量和减少研磨时间的目的。针对现场模具调试时制件产生滑移线、门把手开裂缺陷,采取了相应的工艺措施,最终得到了合格的零件。

基于FASTAMP和NX的单动拉延工艺分析和模具设计实例

分析冲压件工艺性,确定冲压方案;为缩短设计和试模时间,做好工艺补面和确定压料面后,利用FASTAMP的BEW和FAW模块对拉延件成形性能和拉延工艺进行成形性能分析,根据初次分析结果调整冲向方向,在压料面上增设局部压料筋,分析结果显示拉延件符合要求。根据上述冲压工艺方案,利用NX软件的装配模块,自下而上快速设计出适合单动压力机上使用的倒装拉延模。

拉延工艺中的摩擦学设计应用

应用摩擦学设计知识,探讨了拉延工艺中的润滑机理和润滑方法,解决了护风罩拉延工艺中的起皱和 拉裂问题。

冲压拉延工艺在轴瓦钢背生产中的应用研究

195柴油机主轴瓦是柴油机的主要零配件，也是一个易损件。现行其主轴瓦钢背生产工艺是采用Φ83×8的无缝钢管切成79mm长，加热在250kg的空气锤上锻造成坯，再经热处理、粗镗孔、车削外圆、端面、倒角、止口、精镗孔等9道加工工序，然后才能浇注铜铅合金，再经过16道工序加工成为成品。缺点为生产效率低，工序多，材料利用率低。采用板料冲压拉延工艺，其生产工艺过程为，板料冲裁落料、拉延成型、整形、底部冲孔、

汽车覆盖件拉延工艺性探讨

通过对汽车覆盖件的形状和拉延工艺性的分析,提出了基本壳的概念,即根据覆盖件的几何特征和成型特性,对其进行合理的工艺分块,并对单独取出的分块进行定量定性的工艺计算和分析。应用基本壳体对覆盖件一次拉延成型的工艺性进行了探讨。

啤酒铝罐拉延工艺及其参数的理论分析

本文运用塑性力学的理论,分析了啤酒铝罐的拉延成型工艺过程,并对拉延成形中出现的一些现象作了说明或定量分析。继而以塑性理论为指导,对极薄铝板的拉延工艺参数进行了实质性的讨论,并对合理确定啤酒罐拉延工艺参数提出了一些新建议。与此同时,以现有的啤酒罐为实例,对其拉延工艺参数(拉延次数、拉延比、拉延尺寸、拉延压力等)作了示例性的设计计算,以证实本文所提出的设计方法具有广泛的实用价值。

翼子板浅拉延工艺的应用研究

冲压工艺设计过程中,利用压料面的随形设计,降低拉延深度,减少工艺补充,从而减小板料大小,可以有效的提升材料利用率。本文利用CAE分析技术,对轿车公司A车型翼子板进行冲压工艺模拟,对浅拉延工艺可能出现的滑移线、成形不充分等问题进行详细分析。通过产品优化、工艺补充调整、拉延筋调整等方法,解决了浅拉延带来的各类问题。最终,将浅拉延工艺应用在A车型翼子板上,自主设计出A车型翼子板DL图(工艺排布图),并成功量产,该翼子板材料利用率达到51.1%。

凸缘旋转体零件的拉延工艺分析

凸缘的旋转体零件是冲压零件里比较常见、典型的零件之一，上海华普汽车模具制造有限公司利用冲压模具行业常用的CAE软件——Autoform，通过改变产品尺寸，增大法兰面（凸缘）的进料R凸值等实现了某凸缘旋转体零件一次拉延成功。

装饰罩拉延工艺改进及模具设计

通过对装饰罩拉延工艺的分析,改变了拉延工艺,设计了新模具,从而达到了提高成品率的目的。

洗涤电机下端盖拉延工艺分析

对洗涤电机下端盖拉延工艺作了具体的分析,该零件3次共4道工序拉延才能成功,其难点在于毛坯尺寸的确定和工艺尺寸的保证。

覆盖件拉延模工艺补充及压料面的参数化设计新方法

针对基于有限元法的板料成形数值模拟技术已广泛应用于汽车覆盖件制造行业的状况,对快速、自动化的有限元网格建模方法提出迫切要求的现状提出一种新的汽车覆盖件模具冲压工艺设计思路与方法,使用离散三角面片模型,在CAE的前处理软件中进行参数化的工艺补充面和压料面设计,方便进行修改。在完成工艺设计的同时,可自动生成整套模具的网格模型,供有限元仿真分析使用。提供参数化的真实拉深筋的模型建模手段,能够精确模拟拉深筋的形状和拉延过程中拉深筋的力学行为。完成了相关软件STLMesher的开发,大量的算例证明该方法具有较高的精度和较强的工程实用性。

某汽车翼子板的拉延工艺分析

汽车翼子板冲压件的模具开发调试周期长、返工返修次数多,利用CAE分析软件进行翼子板的成形仿真分析,结合零件的造型,总结出合理的翼子板冲压工艺方案及注意事项,并缩短了模具开发周期,减少了模具返工返修次数,提高了模具制造质量。对翼子板的拉延工艺进行详细分析,确定翼子板拉延的主要冲压工艺参数,并且确定了拉延模具的拉延方向、压料面形状、拉延筋尺寸和位置以及工艺补充面,另外,还介绍了翼子板拉延后工序的主要内容。CAE拉延仿真分析结果对实际模具生产具有重要指导意义,根据实际模具生产结果与CAE分析结果的对比,可以证明CAE拉延仿真分析的工艺性合理。

汽车制动器底板拉延的工艺优化分析

随着我国社会经济的快速发展,汽车逐渐成为了人们出行的最主要的交通工具之一。在汽车制动器总成中制动器底板是非常关键的部件之一,汽车制动器中的制动泵、制动蹄片等零部件都固定并装配于制动器底板之上,制动器底板质量的优良,会使汽车的可靠性与安全性受到最直接的影响。基于此,为保证汽车制动器底板拉延的质量,保证汽车整体的可靠性与安全性,以一汽-大众Golf A7汽车的制动器底板左、右侧内支架拉延冲压工艺为研究对象,首先对制动器底板拉延冲压工艺进行分析,然后分析冲压过程中容易形成的缺陷,最后就汽车制动器底板左、右侧内支架拉延工艺优化措施进行探究。

机盖内板开口拉延工艺方案的研究

本文通过对机盖内板在冷冲压拉延模具使用开口拉延工艺进行研究分析,提出一种新工艺方案,达到坯料尺寸的缩减,从而提高机盖内板的材料利用率。它不仅能满足冲压零件品质要求,也能大大削减材料购置费用,从而达成更优生产和品质要求。随着现代汽车的发展,市场上车辆类型越来越多,控制整车的制造成本,成为提升企业竞争力的重要手段。而机盖内板是属于白车身的一个关键部件,提升机盖内板的材料利用率也成为削减整车制造成本的一个手段。

奥氏体不锈钢极薄板深拉延新工艺与模具研究

内容简介及技术水平:开发研究的产品为0.4mm厚的SUS304不锈钢。拉延系数m总=0.39,按常规拉延工艺需四次拉延,且每次拉延后必须在1050℃温度下进行退火,酸洗,以消除硬化,防止时效破裂。新工艺采用两次拉延。

轮罩深拉延工艺设计及母线调试问题解决方案

汽车覆盖件的成形过程复杂多样,从产品开发、模具设计到制造调试都需要综合多方面的考虑,最终的模具都需要按照客户的生产条件和质量要求达到稳定量产。轮罩作为汽车深拉延冲压件的典型代表,易出现多种冲压生产问题:⑴拉延深度深,易出现开裂问题;⑵形状复杂,特征变化急剧,易出现起皱问题;⑶拉延工艺使材料向轮罩型腔内流动,材料处于环向压应力状态,拉延立壁易出现起皱或波浪。

汽车覆盖件异型深拉延件工艺的研究及模具设计

针对汽车覆盖件中的非旋转体、异型深拉延产品的制造,分别对其深拉延件进行工艺分析及计算和模具结构的认定,阐述拉延成型过程中的特点、难点,和解决难点的关键。

铝板引擎盖外板拉延工艺

铝具有重量轻（密度仅为钢的1／3）、防腐蚀的特点，近年来，该材料被汽车领域所关注。另外，制作同样的零件，钢板厚度：铝板厚度=1：1．43；钢板重量：铝板重量=1：047；钢板成本：铝板成本=1：2．33。同样的零件，如果采用铝板制作，重量将会减轻一半以上．这对汽车轻量化是具有重大意义的（注：本项研究工作得到了上海市科学技术委员会的资助，资助课题编号为12QB1403500）。

工程知识粒度技术及其在工艺设计中的应用

根据工程问题求解的特点,引入了一种反映工程问题求解逻辑的系统化的知识表示与组织方法——粒度知识方法。以拉延工艺为例阐述了工艺设计粒度知识及其应用。实践表明,此方法能充分表示出工程问题求解中所需的各种语义,提高了工程问题的求解能力。