拉拔速度对空拉拔锌合金微管的影响

运用deform-3D软件模拟了锌合金微管(Φ2.45mm×0.13mm)的空拉拔成形过程。研究了拉拔速度对锌合金微管表面质量、力学性能和尺寸精度的影响。结果表明:拉拔速度对微管的应变和应力影响非常大,进而直接影响其表面质量、力学性能和尺寸精度。适当的拉拔速度可使多道次空拉拔锌合金微管的应变较均匀、最大等效应力和损伤值较低,从而减少皱缩和拉拔裂纹等缺陷,降低断裂倾向。锌合金微管具有均匀应变、较小等效应力的拉拔速度为22mm/s。实验结果很好地验证了模拟的结论:在模拟优化的拉拔速度下,空拉拔制备的锌合金微管具有较高的尺寸精度和力学性能,并且皱缩等缺陷较少。

钢丝拉拔速度对拉拔力的影响因素分析

通过试验得出拉拔力在一定范围内是随着拉拔速度的提高而降低的。分析拉拔力随拉拔速度的变化规律，指出提高钢丝拉拔速度可提高劳动生产率和节能降耗。

锥形管连续无模拉拔速度控制模型的理论与实验分析

基于金属体积非压缩性原理建立了锥形管连续无模拉拔速度控制模型,分析了无模拉拔变形过程中拉拔速度等工艺参数对变形区体积以及锥形管形状和尺寸的影响,并进行了实验验证.结果表明:拉拔速度不仅与进料速度、坯料尺寸、拉拔后锥形管的形状和尺寸有关,还与冷热源距离等工艺参数有关;拉拔速度随时间呈非线性增加;随着拉拔速度的增大,变形区的体积减小;冷热源距离越长、进料速度越大,变形区体积变化越大;当速比一定时,减小进料速度、增大冷热源距离,可以减小锥形管形状和尺寸误差、提高控制精度.

CoCr合金管材的带芯拉拔工艺研究

采用带芯拉拔成功制备了CoCr合金管材。采用不同拉拔工艺参数对CoCr合金管材进行加工,通过金相显微镜、拉伸试验机等分析手段对成品管的显微组织和力学性能进行了检测,分析了拉拔变形量对试样拉伸性能和显微组织的影响,并研究了拉拔速度对试样表面质量和壁厚的影响。结果表明:随着变形量增加,管材晶粒逐渐破碎,沿拉拔方向呈现纤维状,其抗拉强度增大,延伸率减小,变形量为15%时,管材屈服强度显著提升,随后趋于平缓,拉拔速度为90 m/h,管材内外壁光滑,壁厚变化均匀,多道次拉拔可成功制备Φ1.8 mm×0.1 mm的CoCr合金细径薄壁管材。

高性能拉拔TC4钛合金丝材低屈服强度分析

本文通过对拉拔工艺特点的分析,设计选用了一种TC4钛合金棒材,采用两种拉拔加工速度对Φ5mm丝材进行拉丝,并且测试了两种丝材成品的显微硬度、显微组织以及不同直径下的屈服强度和抗拉强度。根据试验结果,结合拉丝工艺和拉伸试验的特点,得出拉拔速度过快会导致丝材心部硬表面软的特性,最终使得测量所得屈服强度偏低的结论。

纯镁细丝冷拉拔工艺的研究

本文研究了采用不同润滑剂、拉拔速度、道次变形量对纯镁细丝累积变形量、表面质量、力学性能的影响。结果表明:选择摩擦系数较小的液体油基润滑剂,拉拔速度小于60mm/s,道次变形量为10%-15%、累积变形量约40%的多道次冷拉拔工艺参数制备的纯镁细丝表面质量以及力学性能均较高,并能满足一定的生产效率要求。

锥形管无模拉拔壁厚变化规律

为了确定拉拔速度控制模型,掌握变形规律,制定无模拉拔工艺,研究了无模拉拔成形不锈钢锥形管变形过程中锥形管壁厚变化的影响因素以及壁厚变化的规律.结果表明,锥形管无模拉拔过程中,随着拉拔速度的增大、锥形管长度的延长,锥形管壁厚呈直线规律减小;壁厚变化规律与坯料的原始厚径比以及进料速度、感应加热温度、冷热源距离等工艺参数有关;进料速度越大、感应加热温度越低、冷热源距离越小,无模拉拔后锥形管壁厚越大;原始厚径比为1/6的管坯,当进料速度为20～40 mm.min-1、感应加热温度为900～1 100℃、冷热源距离为15～40 mm时,工艺参数对壁厚的影响因子k为1.02～1.15.

辊模在拉丝机拉拔装置中的应用

国内使用的拉丝机大多采用锥形模具拉拔,拉拔过程中存在摩擦阻力大、拉拔速度低、模具易磨损、拉丝粉尘大等问题。在LZ560拉丝机基础上,研制一种采用辊模装置替代锥形模具的新型拉丝机。结果表明:拉拔摩擦力由滑动摩擦力变为滚动摩擦力后,其摩擦力减小,产生热量少;拉拔出的钢丝外观好、性能稳定、直径可调;拉拔速度大大提高;道次压缩率可达30%以上;电动机功率11 kW即可满足要求。辊模拉丝机进一步提升了传统拉丝机的品质。

双链式拉拔机的自动控制系统

西安重型机械研究所开发研制的天津钢管公司100t双链式拉拔机，其自动控制系统是国内首次在拉拔机系统中采用交流变频电动机及现场总线技术的控制系统，取代了以往直流调速控制电动机的方案。由于拉拔机系统要求拉拔速度必须稳定，否则将会影响钢管表面的质量，所以对控制系统要求较高。过去人们在概念上已形成直流调速拖动比交流调速拖动好的深刻印象，

提高水箱拉丝机拉拔热镀锌钢丝锌层厚度的试验

中细规格的镀锌钢丝绳所用钢丝一般通过水箱拉丝机拉拔,拉拔过程中降低锌层损失是镀锌钢丝绳生产控制重点。从拉丝工艺与设备的匹配、拉丝模具的型腔设计、不同速度拉拔对锌层的影响等方面进行分组试验,统计后分析认为:水箱拉丝机打滑系数1.02的配模拉拔工艺、较短的定径带长度、400~450 m/min的拉拔速度,能有效减少拉拔中的锌耗,使Φ0.555 mm钢丝锌层面质量在30 g/m^2以上。

钢丝拉拔竹节产生原因及消除

针对钢丝拉拔过程中变形不均,常出现竹节丝现象进行分析。结果表明,钢丝竹节是由于拉丝模口钢丝振动造成的,是一种共振现象,消除共振即可消除竹节丝,并进行实例验证。可通过改变道次压缩率、拉拔速度来改变钢丝拉拔力,或者改变模口钢丝长度的方法,改变钢丝拉拔时的固有频率来消除共振,进而消除竹节。

钢丝拉拔过程中拉拔力检测

检测钢丝连续拉拔过程中的拉拔力需要使用压力传感器,但现有的模盒结构无法满足要求,因此对模盒进行了改进,设计出一种实际拉拔力检测装置。基圆10.0 mm螺旋肋钢丝的拉拔,通过设计3种不同的拉拔方案并检测各道次的拉拔力,对该装置有效性及准确性进行评价。根据检测结果得出该装置可准确有效检测拉拔力,同时得出了拉丝速度在30~70 m/min时,高速拉拔力的检测结果略低于低速拉拔力的;比较每道次拉拔力及成品性能,拉拔方案SY01是3个方案中最优的。

高塑性TC4钛合金医用棒材制造工艺对组织和性能的影响

TC4是一种强度高、塑性良好且应用广泛的钛合金。本文通过不同的拉拔模数和拉拔速度进行4种拉拔工艺试制ϕ7.5 mm TC4钛合金医用棒材。并且对通过4种拉拔工艺,5种温度热处理制度获得20个实验方案的棒材进行显微组织和力学性能对比。实验结果表明:二模拉拔、三模拉拔在700~750°C热处理时,获得力学性能满足:抗拉强度R_(m)≥930 MPa、规定塑性延伸强度R_(p0.2)≥860 MPa、断后伸长率A≥16%、断面收缩率Z≥30%,高倍组织达到标准GB/T 13810-2017的要求。棒材软化明显,内部残余应力得到充分消除,棒材的强度值和塑性值配比最佳。

直进式拉丝机控制系统的优化研究

为了解决传统直进式拉丝机控制精度差、运行效率低的问题,在对直进式拉丝机工作原理进行深入分析的基础上,利用PLC及调谐托辊建立了一种新的直进式拉丝机控制系统。对该控制系统整体结构、偏斜耦合控制原理等进行了分析。结果表明,新的控制系统能够将直进式拉丝机的平均拉拔速度提升23.9%,将系统在工作过程中的积线或者拉断异常率降低94.1%,极大地提升了直进式拉丝机的运行稳定性和可靠性。

气炉热处理钢丝在线磷化工艺研究

利用气炉热处理酸洗磷化连续生产线对直径2.0～4.0 mm 72A钢丝进行热处理和表面处理,成品钢丝出现直径超差和表面质量较差等问题。SEM分析发现酸洗后钢丝出现"瘤包",影响磷化效果,其原因主要是热处理过程中,钢丝表面生成过多Fe2O3而影响酸洗效果。改变热处理和酸洗工艺参数,Dv值由60 mm.m/min改为55mm.m/min,线温由940℃改为930℃,盐酸质量浓度由120～150 g/L变为140～160 g/L,酸温由(50±5)℃变为(60±5)℃,热处理和表面处理效果明显改善,拉拔速度由200～300 m/min提高到400～500 m/min,每吨钢丝拉丝模耗由12只降到4只,成品钢丝表面质量较好。

小规格高强度镀锌钢丝生产工艺探讨

采用中间镀锌工艺生产的φ0.86 mm,2 070 MPa级小规格高强度制绳用镀锌钢丝,在镀后拉拔过程中经常脆断.通过试验对相关工艺参数进行探讨,控制镀前钢丝拉拔总压缩率在75%左右,多道次拉拔平均部分压缩率为13%～15%;拉拔时确保所有拉丝机卷筒冷却水循环系统正常工作;镀前钢丝拉拔速度控制在合理的范围,钢丝直径为1.00～1.50 mm时,拉拔速度控制在500～600 m/min,钢丝直径为1.51～2.00 mm时,拉拔速度控制在300～400 m/min;选择机械速比较低的拉丝机生产镀后钢丝,部分压缩率控制在10%～13%,按此工艺生产的小规格高强度制绳用镀锌钢丝各项指标满足标准要求,可解决镀后钢丝拉拔脆断问题.

16/360水箱拉丝机电机功率的计算和选择

介绍16/360水箱拉丝机电机功率的计算和选择。由进料钢丝Φ3.2 mm、成品钢丝Φ1.2 mm,计算出拉丝机总压缩率、平均部分压缩率、部分压缩率和各道次钢丝的直径;根据进料钢丝抗拉强度1 150 MPa和各道次钢丝的直径,计算出各道次钢丝抗拉强度、拉拔力;由最大拉拔速度6.0 m/s,依据钢丝体积秒流量相等原则以及经验公式计算出电机总消耗功率为54.988 kW。实际生产中应结合电机容量标准选取适当大于计算的电机功率,最终选择电机功率为75 kW。

2500kN拔管机的试验研究

本文研究了可带芯棒拔制最大直径为200mm 钢管的2500kN 多链冷拔机工作过程的受力状况。