拧紧工艺对压气机轴端预紧力的影响研究

增压器是一种高速旋转机械,工作环境十分复杂。在装配过程中,压气机轴端螺母的拧紧工艺会影响所获得预紧力的均匀程度,如果轴端螺母松动,会导致增压器故障。针对这一问题,首先,采用压气机轴端螺母预紧力范围评价模型,结合压气机热力计算结果,确定预紧力范围;然后,根据设计值确定扭矩法及扭矩-转角法拧紧试验规范;最后,基于自主开发的紧固试验装置,开展压气机轴端连接结构模拟样件拧紧试验,研究了不同拧紧工艺对轴端预紧力的影响。结果表明:保证压气机轴端结构正常工作所需轴端预紧力范围为18.16~31.03 kN;采用扭矩-转角法拧紧得到的预紧力标准差约为扭矩法的25%,使用扭矩-转角法有利于降低预紧力分散程度,且采用扭矩-转角法拧紧更接近设计中值,有利于提高预紧力控制精度。

拧紧工艺的螺栓连接结构预紧力变化规律

针对航空发动机装配过程中螺栓预紧力一致性差的问题,建立螺栓连接转子有限元模型,获得螺栓在顺序拧紧和星形拧紧时预紧力的衰减规律和分布特点.进行螺栓预紧力实验研究,分析了拧紧顺序及拧紧速度对螺栓预紧力的影响,并揭示了预紧力随时间的衰减机理.结果表明:拧紧相邻螺栓会使预紧力大幅衰减;提高拧紧速度会使螺栓获得较大预紧力,使得连接结构更加稳定;螺栓拧紧后预紧力会在短时间内大幅衰减,衰减规律与扭矩幅值息息相关.因此,在发动机装配中,严格控制螺栓拧紧工艺的同时,预紧力短时间内的衰减不可忽视.

车载充电机拧紧工艺缺陷与解决方案综述

该文介绍车载充电机自动化生产线中常规的工艺,特别是其中螺钉拧紧过程的介绍,分析当前生产线中手动拧紧存在缺陷,通过工艺合理排布,使用自动拧紧或手动拧紧,可以有效解决。针对于自动拧紧工具、取料方式以及质量管理过程的介绍与梳理,可以有效地改善国内当前车载充电机自动化生产线中拧紧,为产线规划提供依据。

拧紧工艺对螺栓预紧力影响的实验研究

介绍了星形拧紧工艺、分块拧紧工艺的工作原理,以这两种工艺方式来分别拧紧法兰实验样件螺栓,并进行了对比.分析结果表明:星形拧紧方式下的螺栓预紧效果极好,所有螺栓的预紧力矩值可达预定值的95%之上,对预紧值期待较高的情况比较合适;而分块拧紧方式,螺栓预紧力矩可达预定值的90%～95%,特点是拧紧步数少,是星形拧紧工艺方式的70%.

拧紧工艺对机体主轴孔二次把合的变形影响分析

针对主轴承孔二次把合时出现孔径变形失圆、气缸体与曲轴箱接合面错位等问题,通过分析主轴承螺栓拧紧工艺对主轴孔二次把合变形的影响,进而找出一种使主轴孔二次把合变形较小的拧紧工艺,提高主轴孔二次把合的一致性。

发动机装配过程拧紧工艺优化

发动机是汽车的心脏,为汽车提供动力,其质量直接影响汽车的产品性能及驾乘舒适性和安全性。发动机结构复杂,由上千个零件组合而成,螺纹连接是其中最主要的连接方式,而螺栓拧紧工艺直接影响到螺纹连接的可靠性,在整个发动机装配过程中占有至关重要的作用。以改善软连接拧紧后的扭矩衰减为目的,从拧紧扭矩的影响因素出发,对拧紧过程中的主要影响因素进行生产试验,分别验证了提高拧紧目标值、调整拧紧顺序、采用同步拧紧、调整拧紧速度、采用分步拧紧及复拧法对静态扭矩分布和离散度的影响。试验方法为:改变影响因素设定值或变更拧紧方法后,收集125台(套)或更多组数据利用Minitab软件做直方图进行对比分析。从试验对比结果来看,提高拧紧目标值可以在一定程度上提高静态扭矩值,但对离散度影响不大;调整拧紧顺序对静态扭矩的优化效果更为明显,离散度未能得到优化;采用同步拧紧的静态扭矩图最接近正态分布,静态扭矩相较于单轴拧紧有所提高,同步拧紧扭矩差异性更小;在节拍允许范围内,降低拧紧速度和采用分步拧紧法对静态扭矩和离散度的优化均有明显的效果;复拧螺栓对静态扭矩的优化具有一定的效果。以上几种办法均可在一定程度上改善螺栓扭矩衰减情况,其中拧紧速度和分步拧紧对拧紧扭矩的影响最大,而采用同步拧紧法扭矩的差异性最小,应根据具体情况采用适宜的优化方法。

基于ANSYS分析的螺栓组拧紧工艺研究

构建了盘式螺栓组连接有限元模型;运用ANSYS设置载荷步模拟螺栓组分步拧紧全周期;通过对多次分步加载仿真计算得到:分步拧紧会降低螺栓间残余预紧力分布不均的程度,改善结合面的应力分布状况。并得到了残余预紧力和结合面接触应力的标准差随分步加载步数的变化规律。进而用此规律对某型发动机盘式螺栓组现有拧紧工艺进行优化,ANSYS仿真结果表明优化后工艺较原工艺拧紧效果更好,对工程应用具有一定的指导意义。

双螺母防松时螺栓联接装配拧紧工艺的初步理论分析

对双螺母防松时的螺栓联接装配拧紧工艺进行比较深入的理论分析与讨论,导出了相应的理论计算公式和方法,该计算公式和方法是研究双螺母防松时螺栓联接受力分析、强度计算、装配拧紧工艺设计计算和螺栓螺纹的结构设计的理论基础,为提高螺栓的联接功能、联接的可靠性和装配拧紧比较合理的工艺设计提供参考。

喷油嘴紧帽轴力测试及拧紧工艺研究

研究了扭矩法和扭矩-转角法两种紧固件装配方法及其轴力散差,对采用扭矩法装配喷油嘴紧帽的某国产喷油器进行了喷油嘴紧帽轴力测试,得到其轴力散差情况,根据扭矩法测试结果,设计扭矩-转角法装配工艺并进行测试,测试结果表明,采用扭矩-转角法装配喷油嘴紧帽可减少其轴力散差。

柴油机高强度螺栓拧紧工艺的试验校正

在一款四缸十六气门非道路柴油机上,以塑形区域转角法作为该机型高强度螺栓的拧紧方法,为获得其缸盖螺栓和主轴承盖螺栓最终拧紧工艺数值,在样机上进行了多轮试验,对初始理论数值进行校正,试验结果最终确定了螺栓的拧紧工艺数值,并对今后初始理论数值的选取和其他重要连接件的高强度螺栓拧紧工艺有重要的指导意义。

螺纹紧固件拧紧工艺技术及发展趋势

螺纹紧固件拧紧工艺技术及螺纹紧固件本身的发展都是出于联接可靠性及结构轻量化需要,是螺纹联接设计、工艺以及材料技术进步的结果。螺栓联接的关键是要控制螺栓的轴向夹紧力。要实现螺栓轴向力的准确控制,必须从紧固件的设计选用、摩擦系数的控制、拧紧工艺方法的正确采用等各个方面予以保证。本文针对这些相关因素及其发展趋势进行了论述。

扭矩-转角法拧紧工艺条件下的装配质量评价

扭矩-转角拧紧方法在现代螺纹副装配作业中占有重要地位,客观已是关键螺栓紧固所采用的一种主要的方法。但如何在这种工艺条件下对螺纹副的联接质量进行评定,则是一个需要解决的实际问题,本文就此进行了一些探讨。

发动机缸盖螺栓拧紧工艺研究

从理论及实际测量两方面对缸盖螺栓工作时承受的附加载荷、热载荷等进行了分析,明确了缸盖螺栓预紧力确定原则。通过试验分析,阐述了如何合理地制定缸盖螺栓的拧紧工艺。

扭矩—转角法拧紧工艺条件下的装配质量评价

扭矩-转角拧紧方法在现代螺纹副装配作业中占有重要地位，客现上已成为关键螺栓紧固的主要方法．但如何在这种工艺条件下对螺纹副的联接质量进行评定，则是一个需要解决的实际问题，本文就此进行了一些探讨。

输电线路引流板螺栓拧紧工艺的研究

超高压输电线路中常出现耐张线夹引流板因螺栓松动而引起发热的现象。螺栓松动除了受风振影响外,与其安装工艺也紧密相关。检修中发现有些螺栓松脱是因安装扭矩不合适而造成的。本文通过引流板螺栓安装扭矩的设计计算,结合扭矩-预紧力特性试验,对引流板螺栓的扭矩值和拧紧工艺进行了研究。

商用车发动机横腔拧紧工艺研究

为确定商用车柴油发动机燃油系统安装工艺,采用电阻应变片对进油横腔装配轴力进行测试,解决在使用过程中横腔头部压溃的问题。先根据缸盖三维结构确定应变片连接线引出位置并打孔,再使用有限元方法计算横腔应力、应变分布并确定打磨和贴片位置,最后采用应变片测试出横腔在缸盖上装配的轴力数据。根据加载扭矩和测试轴力数据,结合横腔设计许用轴力值,确定推荐安装扭矩为47 N·m较为合适,轴力值分布范围为1.33×10^(4)~2.04×10^(4)N。

拧紧工艺的试验研究与探讨

介绍了拧紧过程中转角、扭矩、轴力关系，从理论计算及实验检测两方面对扭矩法、扭矩转角法和屈服点法进行了论述。

发动机连杆螺栓拧紧工艺的试验研究

螺栓连接的拧紧工艺对整机装配品质有很大影响。扭矩控制法和扭矩/转角控制法是控制螺栓预紧力的两种常用方法。分析了这两种方法的特点及影响因素,在以发动机连杆加工和装配中的螺栓拧紧为对象,通过试验研究了这两种方法对连杆大头孔圆度的影响,试验结果表明扭矩/转角控制法具有更高的控制精度。

共轨管装配拧紧工艺分析

对扭矩法和转角法2种紧固件装配拧紧方法分析,考虑共轨管限流器部件拧紧过程中影响轴向力的因素,通过试验来选择适合产品的最优的拧紧方法和策略,设计扭矩—转角法装配工艺并进行测试,测试结果表明,采用扭矩—转角法装配限流器部件可减少其轴力散差,保证装配的一致性,满足高压情况下共轨管的密封性和可靠性。

基于拧紧工艺的发动机曲轴皮带轮螺栓连接优化分析

针对某型号发动机曲轴皮带轮螺栓连接失效问题,从螺栓断口分析其失效机理,并分别对曲轴皮带轮螺栓轴力及监控方式进行理论计算和验证,设计螺栓松动实验—横向振动实验,以验证螺栓在不同夹紧力下松动(轴力衰减)情况,寻求其衰减规律;进行实物装配实验,验证理论计算结果及装配方法,以此优化曲轴皮带轮螺栓拧紧工艺,保证其连接不再发生松动疲劳失效,为后续工艺协同发动机设计提供依据。