基于数字仿真的折弯机挠度补偿性能预测优化

通过对液压板料折弯机的结构分析,构建折弯机数字仿真性能预测模型,并将性能预测结果与试验实测值进行比对,关键部位预测精度达到96%以上。提出以上、下模位移差曲线的直线度作为折弯角度一致性的评价指标,开展液压挠度补偿力优化,基于折弯机数字仿真模型开展挠度补偿性能预测,对比不同液压挠度补偿力作用下的折弯机性能,发现当液压挠度补偿力为折弯压力的7/12时位移差曲线的直线度最高,直线度误差最大降低约40.9%;同步开展折弯试验,试验中当液压挠度补偿力设置为折弯压力的7/12时折弯角度一致性达到最小值,折弯角度一致性误差最大降低约55.5%,试验结果与预测结果保持一致。

基于SIEMENS 840D系统对于虚拟轴挠度补偿的实现

介绍基于SIEMENS840D对于并联三轴主轴头的挠度补偿及应用。

基于PMAC的TX1600G镗铣加工中心的挠度补偿

针对TX1600G镗铣加工中心滑枕的挠度变形的问题,采用基于PMAC的数控系统对滑枕的挠度误差进行软件补偿。首先建立滑枕有限元模型,通过有限元分析得到其变形量;然后使用PMAC提供的一维位置补偿功能,建立了适合加工中心的挠度补偿,并设计了修改挠度补偿量的界面,通过修改补偿量界面,可根据具体情况修改补偿量,提高了数控系统的开放性;最后经试验台运行调试后证明,该方法可行,且操作简单、响应速度快。

三级气缸悬臂挠度补偿机构的设计

针对现有的三级气缸悬臂机构由于刚度不够引起的挠度较大的问题,提出了一种全新的设计方案,通过在多级气缸的第一级气缸前端安装升降液压缸,在第一级气缸后端加装铰接结构的设计,改变整条悬臂的俯仰角,对悬臂的挠度进行补偿。利用ANSYS和MATLAB软件进行了仿真和数据拟合,并对现有的激光测距仪的测量方式进行了改进,优化了该装置的电气控制系统。最终通过结构上和控制系统的优化,进一步缩小了该装置的挠度。

数控落地铣镗床滑枕挠度补偿控制形式的改进及调试

针对数控落地铣镗床滑枕行程大而产生的挠度变形问题,采用改进液压控制、电气反馈装置及电气控制等措施,提高了滑枕低头补偿的精度及滑枕移动时的补偿反应速度。该技术提高了数控落地铣镗床滑枕的稳定性。

基于CPAC自研折弯机系统挠度补偿的控制实现

板料折弯机是一种重要的金属成型加工设备,机床在加工过程中产生的挠度形变会影响最终板料成型精度。分析了数控折弯机在折弯加工时挠度形变的产生和理论计算方法,本设计了一种挠度补偿控制方案,并给出了在亚威数控系统中的实现方法。

折弯加工的最尖端技术——通过双向自动挠度补偿实现高精度化

随着人们对各种工业产品,电子产品外观设计要求的不断提高,各种金属材料的折弯技术已经越来越显得举足轻重,众所周知,折弯技术水平的高低,取决于设备设计方面对折弯精度的保证,而精度又体现在角度与尺寸的关系上面。

高精度双向多点挠度补偿装置的设计

针对现有折弯机工作台挠度补偿装置无法满足更高精度要求的折弯加工的问题,设计一种折弯机工作台挠度补偿装置,能实现多次挠度微调,进一步提高了折弯机工作台挠度调节精度,能更好地适应更高精度要求的折弯加工,提高了折弯加工精度。

重型数控落地铣镗床方滑枕的挠度补偿

伴随着科学技术的快速进步,我国机械、能源等领域有了长足发展,进而数控装备的加工能力与精度要求也在不断提升。数控落地铣镗床方滑枕的挠度补偿问题始终是影响重型数控落地铣镗床精度、稳定性与生产效率的关键因素,通过电气反馈装置和控制液压等手段能够改进这一问题,本文主要对重型数控落地铣镗床方滑枕的挠度补偿进行研究,以达到提高重型数控落地铣镗床滑枕精度、稳定性与生产效率的目的。

折弯压力机的同步与挠度补偿机构

由于电子技术的飞速发展,压力机正在向机电一体化方向发展。但为提高折弯压力机的弯曲精度,有些问题还必须靠机械力学及机构学来解决。特别是近些年来,对长尺寸板材的弯曲,要获得高精度,用普通的方法是很难达到的。本文介绍日本大阪jack公司开发的油压折弯压力机。该机有效利用了油压的特长,又用机械机构弥补了油压的缺点,满足了高精度化的要求,提高了性能成本比(cost performance)。一。

弹簧架式丝杠挠度补偿结构

对传统液压支撑丝杠挠度补偿系统的弊端进行了分析,提出新的补偿结构方案,并与传统方式进行优缺点的比较。

挠度加凸补偿提高折弯件精度的研究

为解决C型折弯机加载过程中因结构变形导致的折弯件全长方向角度不一致的问题,应用Timoshenko梁理论建立了折弯加载解析模型,考虑形状、尺寸以及惯量等因素对折弯精度的影响,推导了折弯机滑块和工作台的变形机理,获得了变形一般规律:滑块和工作台的叠加变形曲线可用一元四次方程表述;固定点处的挠度与载荷成正比。在分析常用的挠度补偿方法的基础上,提出了楔块式挠度补偿方法。针对某款折弯机,结合理论计算结果和楔块补偿法设计了一种挠度补偿装置。试验对比发现采用此装置后的折弯件角度偏差控制在±25′范围内,小于未采取补偿的±1°,高出国标规定的Ⅰ级精度。该设计方法可用于不同型号的C型折弯机。

折弯机液压补偿装置对工作台挠度曲线的影响分析与优化

折弯机的加工精度是最重要的性能指标之一。运用弹性力学理论对工作台变形进行分析,折弯时滑块与工作台共同受到板材的反作用力,必然会产生明显的挤压变形,从而导致上、下模发生相同的挠曲变形,严重降低了工件的折弯角度及直线度。以某型数控折弯机为研究对象,为了提高加工精度,利用液压原理对工作台挠度进行压力补偿,运用有限元分析与实验测试相结合的方式,多变量建模并仿真,研究了折弯机在满载自由折弯工况下的补偿效果,并确定了最佳的优化方案,运用有限元理论解决了实际生产问题。

TX1600G镗铣加工中心滑枕挠度分析与补偿方法研究

以TX1600G镗铣加工中心滑枕为研究对象,针对其挠度误差问题,提出了一种结构补偿与数控补偿相结合的方法。首先根据镗铣加工中心结构特点建立滑枕有限元模型,基于该模型利用有限元方法与多项式最小二乘法拟合得到滑枕挠度与滑枕行程的关系曲线;然后根据结构补偿中预倾斜参数的不同提出四种补偿方案,并结合设计要求对比分析后确定了最佳方案,进一步拟合得到该方案的数控补偿曲线;最后通过理论分析与数值计算得出最佳方案刮研量的计算公式及上下限。这些公式对刮研公差的确定有指导意义,且该方法为滑枕的补偿提供了理论依据,为同类机床解决滑枕挠度问题提供了有效途径。

落地镗铣床使用电子水平仪实现滑枕挠度自动补偿的研究

在数控落地镗铣机床的方滑枕上,使用电子水平仪检测误差,经数控系统计算后通过电液比例电磁阀来实现滑枕挠度误差的自动补偿。

发动机衬层抛涂检测设备结构设计及控制系统开发

衬层作为发动机绝热层和燃料药柱间的过渡层,起着粘结隔热的作用,其成型质量直接决定发动机启动的安全性和可靠性,如何检测成型后衬层的完整性目前仍为发动机设计的难点之一。针对如何完成发动机衬层的全方位检测,设计了一套搭载工业相机来实现衬层表面图像完整性采集的抛涂完整性检测设备,并开发了一款实现设备自动运行的控制系统。重点介绍了衬层完整性检测设备的结构设计、前伸杆的挠度仿真、前伸杆挠度实验及理论计算、衬层检测工作流程、控制系统的硬件组成及软件设计、设备的运行测试实验。通过设计的检测设备及其控制程序实现了对衬层的自动化检测,极大地提高了检测工作的效率。实验验证表明,该设备工作稳定可靠,具有工程实用价值。

辊筒轴交叉双曲线补偿效应的新论证及讨论

本文对压延机辊筒在轴线交叉时，对辊筒负荷作用下弯曲变形的双曲规律补偿效应做了新的论证，获得了一简明确凿的数学表达式，并对轴交叉补偿效应的特性作了详细深入的讨论。

关于热轧辊的弯曲与补偿--设计计算与调节补偿

从热轧辊的工作要求及受力状态出发,分析了它的弯曲变形规律及常用补偿方法。主要介绍了"中凸法"及"轴线偏转法"的原理、优点及缺点。介绍了同时采用这两种挠度补偿方法的效果及应有的调整方法。

模面偏差补偿在车门外板拉深模中的应用

以某车型车门外板为例,阐述了其成形模所实施的偏差补偿工艺,对模具零件型面进行强压、避空及上模型面挠度补偿等措施,提升了模具零件研合质量和效率,缩短了模具调试周期。

精量播种用种子带覆膜压辊形状和轴向力分布

为提高窝眼轮式精量播种机压制种子带的质量,对覆膜压辊在负荷作用下其挠度变化对轴向压制力分布和大小的影响进行了研究。采用理论假设求解中高的方法,对覆膜压辊挠度变化进行补偿。通过试验测定,最优覆膜压力f为45～160 N。计算出覆膜钢辊两端施加的压制力F为3 405 N,通过差分与迭代计算确定采用抛物线补偿的覆膜压辊中高m为0.35 mm。采用试验方法测定两辊接触面沿轴线长度方向特征点的压力,结果表明两辊之间压力大小和分布情况与理论计算结果基本相同,种子带压制质量良好。