iPB-g-MAH反应挤出工艺及性能

采用反应挤出工艺制备聚丁烯-1接枝马来酸酐改性材料,研究了挤出机温度、螺杆转速及原料放置时间对引发剂过氧化二异丙苯(DCP)、共单体苯乙烯(St)、接枝单体马来酸酐(MAH)反应体系的影响,分析了接枝物iPB-g-MAH-co-St在挤出机工业化制备中的适宜条件。结果表明,反应挤出温度对制备iPB-g-MAH的影响较大,在170~210℃区间内,接枝率最高可达3.05%,最低仅为1.29%,适宜的反应温度范围为180~200℃;螺杆转速对反应挤出制备iPB-g-MAH的接枝率影响较小,在60~140 r/min转速区间内,接枝率最大与最小值之间的差值低于40%,适宜的反应转速为120 r/min;配置好的原料放置时间过长导致过氧化二异丙苯(DCP)降解iPB-1,接枝物的接枝率与力学性能显著降低,在实际生产中需严格控制物料的放置时间。

羧基型丙烯酸酯橡胶的挤出工艺研究

研究了6种炭黑(包括N550在内)及增塑剂RS735的用量对挤出性能的影响;同时研究了应力松弛、tanδ、弹性模量G′和损耗模量G″4个参数与挤出特性的相关性。结果表明,炭黑N550和MC521填充ACM橡胶时,胶料的挤出膨胀率最小,挤出工艺最佳;胶料的含胶率越高,挤出膨胀率越大,挤出性能越差;增塑剂用量增加,挤出压力降低,挤出膨胀率降低,挤出表面更光滑;用tanδ来评估胶料的挤出性能,tanδ越大,挤出工艺越稳定。

响应面法优化玉米皮纤维双螺杆挤出工艺

采用响应面法对玉米皮纤维双螺杆挤出工艺进行优化。以脱脂玉米皮纤维为原料,在单因素试验基础上,以物料含水量(绝干物质基础)、挤出温度及玉米皮纤维粒度为响应因素、挤出后可溶性纤维得率为响应值,采用三因素三水平的响应面分析法,确定最佳挤出工艺。结果表明:物料含水量138%、挤出温度169℃、玉米皮粒度0.175mm(80目)时,可溶性纤维得率为10.75%,在此条件下,理论得率为11.01%,与实测值基本相符,说明此优化工艺条件可行。

基于挤出工艺的陶瓷零件增材制造及其关键技术

增材制造技术可以直接从CAD模型得到实体零件,无需加工刀具和模具,非常适合于结构复杂陶瓷零件的个性化、差异化制造。基于浆料或者膏体挤出而开发的陶瓷零件增材制造技术实用灵活,工艺方法也最多。本文主要阐述了基于挤出技术的增材制造技术的技术原理和特点,并对其中涉及的挤出材料、挤出方式和工艺控制等关键技术进行了综述。

硬质低发泡PVC板材挤出工艺的研究

对硬质低发泡聚氯乙烯 (PVC)板材的挤出工艺进行了研究。结果表明 ,板材密度先随复合发泡剂 (AC/Na2 CO3 )用量的增加而减小 ,当用量大于约 0 .8份时 ,板材密度随发泡剂用量的增加而增大。当发泡调节剂和成核剂的用量分别为 8份和 5份时 ,板材能形成优良的泡孔结构。螺杆转速为 38～ 4 2r/min、口模温度为 180～ 190℃时 ,板材密度较小。

挤出工艺对聚乙烯管材残余应力分布的影响

通过调整冷却速度制备出具有不同残余应力分布的高密度聚乙烯(PE-HD)管材,考察了挤出工艺对PE-HD管材内外层残余应力和常规物理性能的影响。结果表明,随着冷却速度的增加,管材纵向回缩率逐步增大,且其静液压破坏时间和管材耐慢速裂纹增长(SCG)破坏时间也随之降低;同时管材外层的残余应力随着冷却速度和钻孔深度的增加逐步提高,呈现非均匀分布的情况,而管材内层的残余应力较小,均匀性差异不显著,并通过分层拉伸试验验证了盲孔法测量管材内外层残余应力的适用性。

挤出工艺对PA6/PA66复合材料性能的影响

利用正交试验设计不同实验，用同向双螺杆挤出机制备尼龙（PA）6／PA66复合材料，研究了挤出温度、螺杆转速及产量等工艺参数对复合材料力学性能的影响；对复合材料的冲击断面进行了扫描电子显微镜分析，用光学显微镜观察了复合材料燃烧残留物中玻纤的长度和分布情况。当挤出温度为265℃、螺杆转速为520r／min、产量为520kg／h时，制备的复合材料的力学性能最好，其拉伸强度为156．8MPa，弯曲强度为221MPa，冲击强度为92．1kJ／m^2。基体树脂对玻纤的浸渍效果较好，玻纤长度为0．4～0．6mm，且分布较均匀。

淀粉/聚烯烃弹性体共混发泡材料挤出工艺研究

通过淀粉/聚烯烃类弹性体在混合,挤出过程中发生交联反应,形成淀粉/聚烯烃弹性体共混发泡材料。研究了加工过程中温度、压力等工艺条件对共混发泡材料性能的影响。结果表明:共混体系随着剪切速率的增加,表观黏度下降;在一定温度范围内,混料温度提高,共混发泡材料的回弹率增加,但发泡倍率下降。

木塑复合材料的挤出工艺与力学性能研究

首先对木塑复合材料原料的不同配方进行试验，制出各种不同配比的复合材料；利用双螺杆挤出机对木塑复合材料进行了挤出实验，并对实验过程中温度参数对复合材料的影响进行了研究；对木粉含量与材料力学性能的关系进行的分析。最后还研究了同比例的聚丙烯与木粉在不同的工艺条件下复合材料的产品质量和力学性能。结果表明：随着木粉含量的增加，复合材料的冲击强度和拉伸强度均降低，而弯曲强度则升高。总体来说，木粉的加入增加了材料的刚性，但降低了材料的韧性。加工工艺条件对复合材料产品质量有着较明显的影响，为了保证塑化均匀，外观质量及提高复合材料的综合性能，宜取适中的加工条件。

硬质聚氯乙烯低发泡挤出专用料的研究(2)——挤出工艺过程研究

研究了挤出工艺过程中螺杆转速、挤出温度、机头温度等对硬质ＰＶＣ低发泡挤出过程稳定性的影响，同时研究了含气ＰＶＣ熔体的特殊流变性能。

挤出工艺与锥形双螺杆挤出机性能对应性研究——论挤出所供热量与所需热量平衡

通过对PVC物料特性与挤出机的对应性、挤出工艺与锥形螺杆挤出机性能对应性的研究。

挤出工艺对纳米碳酸钙母料性能影响

采用纳米碳酸钙(nano-CaCO3),分别以一字排列三螺杆挤出工艺与双转子连续混炼挤出工艺制备nano-CaCO3母料,然后添加到高密度聚乙烯(PE-HD)中制备PE-HD/nano-CaCO3复合材料。分析了不同挤出工艺对PE-HD/nano-CaCO3复合材料断面形貌和力学性能的影响。结果表明,一字排列三螺杆挤出工艺更好地改善了nano-CaCO3在PE-HD中的分散性,提高了PE-HD/nano-CaCO3复合材料的韧性,使其缺口冲击强度提高63.8%,对断裂伸长率影响较小,降低了16.4%;双转子连续混炼挤出工艺更好地改善了PE-HD/nano-CaCO3复合材料的弯曲性能,使其弯曲强度提高6.0%,弯曲弹性模量提高48.4%,对拉伸强度影响较小,降低了5.3%。

挤出工艺对短纤维在胎面胶中径向取向影响的实验研究

通过实验研究了在机头参数不变的情况下,螺杆转速、机头温度等挤出工艺条件的改变对短纤维在橡胶复合材料中取向程度的影响。实验研究发现,挤出工艺条件的改变对短纤维径向取向产生明显的影响。

水处理聚四氟乙烯中空纤维膜挤出工艺的优化

混合—挤出—拉伸—烧结工艺用于制备聚四氟乙烯中空纤维膜,挤出是重要工序,对孔结构及膜的均匀性影响很大。调整助剂用量、挤出速度、口模参数等挤出条件,获得性能不同的中空纤维管,挤出管测定断裂强度确定其拉伸性能,通过扫描电子显微镜观察管的形态结构。以挤出的中空纤维管为基础进行纵向拉伸制备微孔中空纤维膜。优化挤出条件后制备的中空纤维膜,测得其通量可达到1700L/(㎡*h),对分子量为65000的牛血清蛋白的截留率达到35%。

全啮合同向旋转双螺杆挤出机挤出工艺参数研究

本文运用Navier-Stokes方程和量纲分析的理论,研究了全啮合同向旋转双螺杆挤出机中的物料流动规律,分析了挤出产量与螺杆转速及功率消耗之间的关系,提出了确定挤出机操作工艺参数的方法,并通过实验数据进行了论证。

增强增韧尼龙6挤出工艺及纤维分散研究

使用双螺杆挤出机制备了增强增韧尼龙6，研究了不同挤出温度、螺杆转速对连续玻纤和短切玻纤增强材料力学性能的影响，使用统计法分析了材料中玻纤分散情况。结果表明，短切玻纤增强的力学材料性能高于连续玻纤增强材料。当螺杆转速为350r／min，挤出温度为240～260℃时材料的性能较佳。

挤出工艺对POE/PP热塑性硫化胶性能的影响

采用双螺杆挤出机制备茂金属聚烯烃弹性体(POE)/聚丙烯(PP)热塑性硫化胶(TPV),研究螺杆转速和硫化温度对TPV微观结构和物理性能的影响。结果表明,POE/PPTPV中POE为分散相,PP为连续相;当挤出机螺杆转速为400r.min-1、硫化温度为190～200℃时,TPV的综合物理性能良好。

尼龙6的双螺杆反应挤出工艺

介绍了国内尼龙 6的双螺杆反应挤出工艺。通过己内酰胺阴离子型快速聚合 ,直接反应成型制取高性能尼龙 6 ,具有生产连续 ,周期短 ,产品性能好的优点。反应挤出生产的尼龙 6相对粘度可达 4 2～ 5 0 ,拉伸强度、弯曲强度、缺口冲击等性能均优于传统工艺生产的尼龙 6。对双螺杆反应挤出机的工艺要求及特点作了简介。

浅谈塑料挤出工艺中的关键要素

简介塑料挤出工艺中的几个关键要素 ,包括挤出机的螺杆设计、工艺操作的稳定性、加热温度、螺杆末端的压力、模头内塑料熔体停留时间的控制 ,各种工艺参数的监测 ,以及对操作员工的培训等。掌握了这些要素 ,可以尽量节约生产成本 ,提高产品质量 ,充分地发挥塑料挤出设备的性能。