铝型材挤出速度对模具磨损程度的影响

基于修正的Archard磨损理论,利用数值模拟技术分析挤压成形阶段模具各个测量点的瞬时温度、压力和速度场的分布,研究挤出速度对模具磨损程度的影响。结果表明:随着铝型材挤出速度的增加,模具各个测量点的磨损量都随之增加;由于模具工作带入口的正压力和温度均较其他部位大,使其磨损量也是最大的,故成为模具失效的主要区域;整个挤压过程有5 000个阶段,当挤出速度为10 m/min时,P15点的总磨损量为1.45 mm,计算结果与实际情况基本吻合,为挤压工艺的制定提供了理论依据和参考。

铝型材挤出速度对模具工作带的影响

铝型材挤出速度对模具工作带的失效有着重要影响。本文利用数值模拟实验,分析了不同出口速度下的模具应力、模具温度和模具工作带尺寸的变化规律。实验表明,随着挤出速度的提高,模具内应力增大,模具温升相对变慢。由于模具工作带附近的应力和温度均较其它部位大,从而使得模具工作带成为挤出模具失效的主要区域。

熔体挤出速度对共挤吹塑型坯离模膨胀影响的数值模拟

基于三维非等温黏弹性熔体多相分层流动有限元数值模拟技术,模拟研究了熔体挤出速度对多层共挤吹塑成型环坯离模膨胀和初始温度场的影响规律,揭示了型坯离模膨胀的产生机理。结果表明,多层共挤吹塑成型环坯离模膨胀是由熔体的二次流动诱发而产生,与熔体流出机头进入自由膨胀段的二次流动强度成正比,而其二次流动强度随着熔体挤出速度的增大而增强,因而导致环坯离模膨胀随着熔体挤出速度的增加而增大;多层共挤吹塑成型熔体的二次流动强度与其第二法向应力差成正比关联关系,这与Debbaut的试验研究结论完全吻合,表明二次流动是由第二法向应力差驱动而产生。

FDM-3D打印熔体挤出速度关键因素分析

针对FDM成型过程中熔体挤出速度与喷头扫描速度不成配比而引起的喷嘴堵料、模型拉丝现象,采用正交试验方法并结合ANSYS Fluent软件,对喷头内的流道结构参数及不同打印参数条件下进行仿真计算,并对正交试验结果进行极差分析与单因素试验结果分析。结果表明:影响熔体挤出速度最大因素是送丝速度,其次是喷嘴内径,最小是收敛角、出口段长度和打印温度,并提出了送丝速度60 mm/s,喷嘴内径0.4 mm,打印温度210℃,出料段长度L=1.5 mm,收敛角150°为最优工艺方案。最后建立了熔体挤出速度与影响因素之间的指数预测模型并验证了模型准确性。

熔融沉积成型聚合物熔体挤出速度控制

在熔融沉积成型中对熔体流经液化管和喷嘴的沿程压力降进行理论计算 ,得出了熔体挤出沿程的压力降与挤出流率、成型温度的关系。通过实验测出驱动电机的负载特性曲线 ,在此基础上确定了稳定挤出与不稳定挤出的速度区间。研究结果对于确定成型过程的挤出参数。

测定最佳速度/温度参数把热挤出速度增加到最大

本文介绍了对一些难变形铝合金施用可控挤压筒温度进行挤压的研究结果.定义了在给定加工条件下作为限制变形的可挤压性能,并且提出用挤压材的无破裂最大挤出速度来度量它.建议用新颖的试验模来测定金属的可挤压性能.示出了用Pb99.99铅物理模拟试验和各种不同成形性的铝合金的可挤压性能的测定情况.得出的结论是,对于给定的合金使用推荐的试验模,可以比较快地测定其可挤压性能.

工艺参数对固体自由成型工艺中陶瓷膏体挤出过程的影响

基于陶瓷膏体挤出的固体自由成型(SFF)技术是复杂陶瓷零件制造技术的重要发展方向,膏体挤出过程的控制对SFF陶瓷零件制作工艺至关重要。研究了挤出速度和挤出口尺寸对水基膏体挤出过程的影响,结果表明:挤出压力随挤出速度和挤出口长度的增加而增大,挤出体液相含量在速度较低时偏离初始值,发生了液相迁移现象;挤出压力图和液相迁移的发生存在一定的关系;在挤出速度为0.15mm/s,挤出头长度和直径分别为12～18mm和1mm的情况下,膏体挤出过程不发生液相迁移现象,可用于陶瓷零件的SFF制造工艺。

挤出工艺与锥形双螺杆挤出机性能对应性研究——论挤出所供热量与所需热量平衡

通过对PVC物料特性与挤出机的对应性、挤出工艺与锥形螺杆挤出机性能对应性的研究。

挤出胎面气孔的形成机理及解决措施

分析挤出胎面气孔的形成机理并结合生产实践提出相应的解决措施。机头温度过高、挤出速度过快、原材料中水分和挥发分含量较大、热炼时混入空气、供胶不足及机头内部压力不足等是胎面气孔产生的主要原因,分析时既要考虑内在因素(如胶料配方),也要考虑外在因素(如挤出机温度、挤出速度等),选择内、外因素的最佳结合点才是提高胎面挤出质量的关键。添加加工助剂GE3082可以有效降低胶料的挤出温度,增大挤出速度,减小主机电流,降低能耗。

螺杆及机筒磨损对挤出机性能的影响

挤出机螺杆和机筒的磨损对挤出产品质量和挤出速度有显著影响。不利影响的程度取决于4个关键因素,包括螺杆和机筒的总磨损;聚合物的粘度;机头压力;螺杆转速。1制造材料磨蚀和/或腐蚀都会造成磨损,我们尝试从这两个源头出发减小磨损,有许多方法可选用,为了使螺杆耐磨蚀与腐蚀,

挤出胎面内部蜂窝的原因分析及解决措施

挤出胎面内部蜂窝(海绵孔)原因较多,与胶料、挤出速度、温度设定、供胶和流道板设计等因素有关。本文就各成因进行分析,并制定相应的解决措施。

印度挤出机生产商Steer新推Plus技术

据慧聪橡胶网消息，日前，在2013德国K展上，印度大型挤出机生产商SteerEngineering凭借改良版本的挤出机及Plus技术脱颖而出。据报道，与传统挤出机相比，该机器在不同挤出速度下满功率运行，类似于把汽车的自动变速器施加到马达上。除机器外，Steer还在此次K展上推出了Plus技术，旨在让机器更方便地在不同挤出速度下实现满功率运作。

美国利用激光研发特殊功能挤出螺杆

美国Maplan公司的定制螺杆设计团队目前正在开发能够满足高挤出速度、熔化稳定性和均一性等特殊市场需求的螺杆。

高性能的门窗型材挤出机

通过不断优化螺轩形状，改进系统配置，奥地利辛辛那提挤出技术有限公司成功地开发出了ARGOS135平行双螺杆挤出机。该挤出机的挤出速度可高达6m/min，为生产商带来了巨大的收益。

火花试验在线自动标记装置的研制

电线电缆绝缘层的生产过程中需要进行火花试验[1]。火花试验是一种在线检测绝缘层是否有缺陷的试验,当有缺陷的绝缘线芯通过施加规定电压的火花机时,火花机将绝缘有缺陷的位置击穿并鸣响警铃[2]。一般情况下,生产人员先在击穿点附近用胶布标记,待该段电缆绝缘挤出完毕后再对击穿点进行修复。随着电缆生产设备智能化的提高,生产速度不断提升,小截面电缆的绝缘层挤出速度加快,现阶段人工标记缺陷位置的方式已不能满足标记的准确性,造成修补效率降低。

FDM工艺出丝模型及补偿方法的研究

在研究 FDM工艺喷头挤出丝截面形状的基础上 ,建立了理想轮廓线的补偿模型 ,并通过实例对该模型进行了验证。提出了根据挤出丝实际宽度 (而非喷嘴孔直径 )和零件尺寸实际收缩量补偿零件内外轮廓的新方法 ,即不仅要考虑材料收缩对零件“宏观”尺寸的影响 ,而且还需考虑材料收缩对“微观”尺寸——挤出丝截面宽度的影响。验证试验结果表明 ,应用所提出的补偿方法能对 FDM工艺原型尺寸进行正确补偿。

制备工艺与葛根黄酮微丸性状、溶出度的关系考察

目的:考察制备工艺参数与葛根黄酮微丸性状、溶出度的关系。方法:分别制备不同挤出速度、滚圆速度和滚圆时间的微丸,测定所得微丸的圆整度、堆密度和得率,考察所得微丸的溶出度。结果:微丸的性状受三个工艺参数影响较大,其中以滚圆速度影响最为明显,滚圆时间次之,挤出速率影响最弱。体外溶出速率受工艺参数影响不明显。结论:不同的设备工艺参数主要影响微丸的性状,而微丸的溶出性质主要与微丸的制备材料有关。

FDM工艺出丝过程影响因素分析

介绍了FDM工艺的送丝出丝过程以及与此有关的脉冲发生器和步进电动机驱动器 ,阐述了送丝速度、螺杆转速和挤出速度三者之间的关系 ,通过实验给出了挤出速度的实测值。最后着重分析出丝过程的影响因素 ,说明各因素间的合理组合对正常出丝的重要性。

机头温度对薄壁小口径软管成型尺寸的影响

研究了在相同的挤出速度下不同机头温度对挤出小口径塑料软管(以下简称小管)成型尺寸的影响以及不同的挤出速度下温度对小管成型尺寸变化的影响,并阐述了温度在小管挤出中的重要性。试验证明,调整挤出机头的加热温度或调整挤出速度的大小,均能达到改变挤出管尺寸的目的。