精磨孔挤压液膜阻尼器减振效果仿真

仿真研究了精磨孔挤压液膜阻尼器设计参数对其减振效果的影响,提高了挤压液膜阻尼器对砂轮主轴的减振效果·根据达朗贝尔原理建立了切削状态下挤压液膜阻尼砂轮主轴中心运动轨迹的仿真模型,在不同的阻尼器设计参数下对挤压液膜阻尼砂轮主轴中心运动轨迹进行了仿真·根据仿真结果设计了挤压液膜阻尼砂轮主轴并进行了磨削实验·实验结果表明挤压液膜阻尼器有效地抑制了砂轮主轴的振动,使精密孔的加工质量提高了25%以上,验证了仿真结果的正确性,说明所建立的仿真模型是正确的·

精镗孔挤压液膜阻尼系统的仿真研究

建立了精镗孔挤压液膜系统的多自由度振动仿真模型,试验表明,该仿真模型有很高的精度和可靠性。利用该模型可直接获得最优参数,从而为指导现场加工提供有效的途径。

挤压液膜阻尼器在精密孔磨削中的应用

采用液膜阻尼技术研究精密孔的加工,按照达朗贝尔原理建立了液膜阻尼砂轮主轴运动微分方程,对挤压液膜阻尼器作用下的砂轮主轴中心运动轨迹进行了仿真,基于仿真结果设计了带挤压液膜阻尼器的内圆磨床砂轮主轴并进行了磨削试验。试验结果表明,设计合理的挤压液膜阻尼器对砂轮主轴具有优良的减振作用,可使砂轮主轴的振动减小30％～45％、精密孔的加工质量提高10％～20％、机床的工作效率提高15％～25％,在机械加工领域具有十分重要的研究价值和广阔的应用前景。

圆平板挤压液膜运动的解析解

一、前言粘性流体的运动规律,可用纳维埃——斯托克斯(Navier—Stokes)方程来描述。但是,Navier—Stokes方程是非线性偏微分方程,只有少数极简单的流体运动可用解析方法求解。而极大多数关于粘性流体运动问题,不能求得解析解。本文研究圆形平板挤压粘性液体的运动。笔者指出,作适当假设后,可求出其解析解。这不但在理论研究方面是有价值的,而且还有一定的实用意义。

压流膜阻力对超微量点胶过程的影响及胶液转移率预测方法

超微量点胶技术是微纳制造技术发展中的关键环节,对封装效果起着决定性作用。然而,这项技术存在精度不高和控制困难等问题,需要进一步研究和改进。因此,基于胶液转印机制,根据液桥挤压模型得到压流膜阻力的数学模型,利用公式法和扫描法确定了胶滴体积,研究和预测了压流膜阻力对胶液转移率的影响,实现了pL量级的胶液转移。实验结果表明,压流膜阻力在胶液转移过程中起重要作用,随着压流膜阻力由0.5 mN增大至4 mN,接触面积从0.5×10^(4)μm^(2)左右增加至2.0×10^(4)μm^(2)以上,胶液转移率从约0.4增加至约0.8。除此之外,通过胶液转移率预测公式预测的胶液转移率与实际结果的平均差异率为2.18%,证明了胶液转移率预测方法的可行性。

静液挤压钨合金的显微组织与力学性能

含钨量较高的W Ni Fe密度高合金具有密度高、强度与韧性配合较好等特点 ,适合用作动能穿甲弹及防辐射屏蔽材料 ;而静液挤压技术在脆性材料变形强化方面具有很大的潜在优势。研究了静液挤压 93W 4.9Ni 2 .1Fe合金的性能与显微组织 ,并与传统的旋锻态 93W 4.9Ni 2 .1Fe合金进行了比较。结果表明 ,经静液挤压变形强化的高比重钨合金 ,硬度分布和显微组织更均匀 ;

钨基高密度合金的静液挤压形变强化研究

采用静液挤压工艺对91W-Ni-Fe 合金进行了静液挤压变形强化,研究了91 钨合金经静液挤压变形之后其显微组织、力学性能与挤压变形量之间的关系。结果表明:钨颗粒长径比随挤压变形量的增大而增大,钨颗粒的有效连接度随挤压变形量的增大而减小;钨合金的强度随挤压变形量的增大而增加,其增加的幅度随挤压变形量的增大而减小,而延伸率和断面收缩率则随挤压变形量的增大而不断下降。

高比重钨合金的静液挤压强化

对高比重钨合金经静液挤压变形强化后的力学性能、微观组织及断口形貌进行了分析和研究 ,并对静液挤压这种加工工艺对钨合金材料的变形强化机理进行了初步探讨。

ZK60镁合金的室温静液挤压强化

对室温静液挤压ZK60变形镁合金的组织、力学性能进行研究。研究结果表明:室温静液挤压后镁合金的表面质量良好;由于加工硬化的作用,镁合金抗拉强度、屈服强度和硬度分别提高20%,60%和54%;变形过程发生了孪生动态再结晶,孪晶和二次孪晶的产生可以阻碍裂纹扩展,镁在基面滑移与孪生的交互作用下形成微晶和孪晶位错;室温静液挤压的镁合金具有良好的金属流动性,应力分布状况亦有利于变形;采用室温静液挤压,可实现镁合金室温下大变形量的形变,是强化镁合金的有效途径之一。

退火温度对冷静液挤压铜包铝线材组织和力学性能的影响

研究了退火温度对冷静液挤压铜包铝线材组织和性能的影响规律,在界面断裂形式分析的基础上探讨了其作用机理,结果表明:直径为6 mm的冷静液挤压态铜包铝线材合理的退火温度为350℃,低于200℃退火时,纯Cu包覆层只发生回复,复合线材的力学性能得以部分恢复;350℃退火时,铜层再结晶基本完成;复合线材的抗拉强度降到最低,延伸率则达到最高;400℃退火时,铜层晶粒开始长大,复合线材的延伸率开始劣化,界面结合强度随温度的变化呈先增加后降低的趋势,而界面的断裂则由低温退火时的铝基体塑性断裂转变为高温退火后Cu/Al界面的脆性断裂。

静液挤压93W合金变形与断裂研究

对静液挤压93W合金的微观组织、力学性能、变形与断裂特征进行了分析研究。结果表明：钨合金的强度随挤压变形量的增大而增加,其增加的幅度随挤压变形量的增大而减小,而延伸率则随挤压变形量的增大而减小；变形起始于粘结相,合金的变形属于典型的双相协调变形：裂纹萌生于钨-钨界面之间：静液挤压态钨合金的拉伸断口上钨颗粒解理断裂的比例明显高于未变形态。

静液挤压过程的数值模拟研究

本文采用大变形弹塑性有限元理论 ,用 ANSYS5 .5软件对不同挤压参数下钨合金静液挤压过程进行了数值模拟研究 ,得出了挤压压力、试样内部应力应变场随挤压参数的变化规律 ,并与光刻网格的挤压结果进行了比较 ,说明有限元法的计算结果和实验结果符合很好。

热处理对静液挤压AZ80镁合金管材腐蚀行为的影响

采用浸泡腐蚀、失重腐蚀以及电化学腐蚀中的动电位极化曲线、电化学阻抗谱等方法研究静液挤压AZ80镁合金经350℃退火热处理1、2和4 h后,在p H 6.1的0.1 mol/L Na2SO4溶液中的腐蚀行为。结果表明:退火热处理使得挤压后的AZ80镁合金晶粒发生再结晶,改变AZ80镁合金的组织和成分分布,可有效提高镁合金的腐蚀性能;但是热处理时间也会对合金的耐蚀性产生影响,其中经(350℃,1 h)退火热处理后,合金自腐蚀电位为-1.4501 V,腐蚀电流密度为0.02323 m A/cm2,耐腐蚀能力显著提高,表现出较好的综合性能。

静液挤压过程中的润滑研究

研究静液挤压过程中的润滑状态及流体动力润滑形成的速度条件．由塑性加工润滑理论提出了静液挤压过程中的3种润滑状态；通过Reynolds方程推导了形成流体动力润滑的临界速度计算公式．由临界速度计算公式所计算出的理论数值和实验所测数值基本吻合，该临界速度计算公式可作为静液挤压过程中是否形成流体动力润滑的判据．

静液挤压工艺的研究进展与应用

静液挤压工艺是一种新型的材料加工工艺方法。对国内外静液挤压工艺的发展过程与研究进展进行了概述,简述了静液挤压技术的工艺原理、技术特点,介绍了静液挤压工艺在金属材料、复合材料、军用材料、医用材料上的应用,指出了静液挤压工艺的应用前景。

钨合金的静液挤压变形强化

本文首先对静液挤压钨合金的微观组织及力学性能进行了测试 ,然后通过定量金相实验对不同静液挤压变形量钨合金中钨颗粒的连接度进行了测试 ,得到了不同方向上钨颗粒有效连接度随挤压变形量的变化规律 。

AZ31镁合金静液挤压试验研究

针对镁合金静液挤压工艺所需设备价格昂贵、没有国产设备的问题,研制了能应用在国产低成本普通压力机上的静液挤压试验装置,并解决了耐高压模具、镁丝挤压速度控制、挤压过程温度自动控制及高压热密封等几个关键技术问题。应用最小二乘法进行曲线拟合,得到了不同挤压比条件下温度与单位静液挤压力数量关系的回归方程。应用国产3150kN液压机进行了静液挤压工艺试验,得到了力学性能优于轧制丝材的AZ31静液挤压镁合金丝。

固液挤压下陶瓷粒子增强铝基复合材料组织特点及其形成机制

本文使用接触反应法制备ＴｉＣｐ／ＬＹ１２复合材料熔体，然后经固液挤压直接制取复合板材与棒材。使用背散射扫描电镜对Ｔ６处理后的复合板材组织特点进行观察，揭示了颗粒的分布特征、基体组织特点及其成因。

工艺参数对静液挤压2024铝合金纳米晶组织性能的影响

实验研究了以快速凝固和机械合金化复合工艺制备的２０２４ 铝合金纳米晶粉末为原料， 采用热静液挤压工艺在不同挤压工艺条件下固结成形的挤压态材料的显微组织与力学性能， 探讨了作为主要工艺参数的挤压温度和挤压比对材料组织性能的影响规律及其原因。在此基础上， 进一步确定了２０２４