挤压研磨对喷油器流量及雾化性能的影响

为了研究挤压研磨工艺对喷油器喷孔流量和雾化的影响,采用喷雾试验台、高速摄像机、喷油器性能试验台和EFS单次喷射测量仪,在不同挤压研磨加工时间和系统压力的工艺条件下,拍摄了喷油器的喷雾图片,测量了喷孔的流量.分析了喷油器喷孔喷雾的喷雾锥角、喷雾贯穿距、初次和二次破碎、喷雾差异度等的变化规律.结果表明:随着挤压研磨加工时间和系统压力的增加,喷孔的挤研增量逐渐增加;当挤研增量从5%增加到20%时,喷雾锥角从14.8°减小到12.6°,喷雾贯穿距从36.20mm增加到44.20mm,一次破碎区域的贯穿距由3.93mm增大到22.20mm,一次破碎的贯穿距在整个喷雾贯穿距中的占比增大;随着挤研增量的增大,喷雾差异度增大,不利于燃油在燃烧室的均匀分布.

喷油嘴喷孔液体挤压研磨工艺研究

通过对喷油嘴喷孔液体挤压研磨加工工作原理和磨料介质的流变特性和运动规律的分析 ,探讨了喷油嘴挤压研磨加工的工艺特点和工艺参数 ,为进一步控制喷油嘴的流量和流量系数提供了经验。

针阀体在线挤压研磨参数优化

具有微小孔特征的零件在许多关键机械装置或产品中发挥着重要作用,微小孔的表面糙度和毛刺会大大增加微小孔的流动阻力,降低流量系数值。微小孔去除毛刺后可有效提高流量系数值,微小内孔去毛刺技术一直是业界难题。介绍了一种微小孔挤压研磨技术,采用正交实验法探索了工艺参数与加工质量的逻辑关系。通过对不同加工参数集的评价指标进行计算分析,给出了各参数重要性次序,推荐了较优的加工参数集,通过实验对优选参数的有效性进行说明。

喷油嘴微喷孔挤压研磨液及其试验研究

挤压研磨工艺已经成为高端柴油机喷油嘴微喷孔加工的最终表面成形的关键工序。根据磨料流加工的原理采用油水乳浊液的方式,配制了具有良好分散性能和切削性能的研磨剂,其磨料颗粒为棕刚玉,粒度范围0.4～50μm,搭建了喷油嘴微喷孔挤压研磨的试验台,测量其流量因数的变化,对喷油嘴微喷孔挤压研磨工艺中的时间、压力因素进行了试验研究。随加工时间增加,研磨效果趋于饱和,随加工压力增加,对设备磨损加剧,试验结果表明,加工时间5min,加工压力10MPa为最佳工艺参数。挤压研磨过程中,造成了喷油嘴微喷孔孔径的扩大,但是不超过2%。

基于神经网络的针阀体挤压研磨工艺模型

针阀体的挤压研磨加工是一个受多参数影响的复杂随机的过程,很难建立一个全面而准确的工艺模型。以人工神经网络建模技术为基础,以自制的ASF/I-IS型高精度智能挤压研磨机床为实验平台,通过对ZCK154S427型针阀体进行加工以获得样本数据,建立针阀体挤压研磨工艺模型,模型以系统压力、磨料粒度和磨料浓度为输入参数,以流量增速和流量误差率为输出参数。测试结果表明,该模型的预测值与实际值误差较小,能够较好地反映针阀体挤压研磨效果指标与工艺参数间的工艺规律。

双排喷孔液体挤压研磨压力的研究

通过不同等级压力的试验,研究了液体挤压研磨对双排喷油嘴喷孔形状的影响,结果显示,孔径随着研磨压力的减小而减小,孔径分布随着研磨压力的减小而更集中;奇数孔与偶数孔孔径的差值随着研磨压力的减小而明显减小;外孔圆度最大值及奇偶孔圆度均值均随着压力的降低而改善,在高压研磨加工双排喷油孔时比较合适的研磨压力是7.0 MPa左右。

模具的挤压研磨精加工工艺

挤压研磨是有发展前途的精加工技术。阐述了挤压研磨的原理、设备构造、磨料和夹具。着重介绍了挤压研磨工艺参数的选择。

模糊控制在针阀体挤压研磨设备中的应用

提出将模糊控制方法用于针阀体挤压研磨过程中。用流量计采集通过针阀体孔径的实时流量,计算差值和差值的变化率,利用模糊数学的方法通过模糊化以及模糊推理得出模糊控制量,经过模糊判别之后,将模糊控制量清晰化为实际控制输出量。实际加工实验证明,模糊控制方法有效抑制了因针阀体前期工艺参数差异而导致的加工误差,降低了针阀体偶件的流量散差,降低了废品率,提高了加工效率。

基于PLC与WinCC的针阀体挤压研磨控制系统设计

针对针阀体挤压研磨设计了一套控制系统。在分析了针阀体挤压研磨工作原理的基础上,利用可编程控制器(PLC)和Win CC完成控制系统的设计。PLC实现数据的采集和对底层设备的自动控制,Win CC开发上层人机界面,接收PLC传递的数据,监控底层设备的运行。整个控制系统运行良好,安全可靠。

挤压研磨技术应用于电磁阀阀芯去毛刺工艺

为去除电磁阀阀芯加工后相交小孔处毛刺,以避免毛刺从母材脱落后在阀门内腔形成多余物,通过识别电磁阀阀芯毛刺出现位置及采用常规去毛刺方案的局限性后,提出使用挤压研磨技术方案进行阀芯相交小孔处毛刺去除,同时提出挤压研磨技术中的多余物防控方案,设计并进行正交试验得出有效去除阀芯相交孔处毛刺并避免二次产生的多余物的最优挤压研磨参数。阀芯零件加工后使用挤压研磨技术方案去除阀芯相交孔处毛刺,检查零件相交孔处具备无毛刺、无残留磨料、加工状态一致性好的优点,比常规方案去毛刺的效率提升60以上。挤压研磨技术工艺方案能够有效去除阀芯狭小内腔相交孔处加工后毛刺,并对类似零件的狭小内腔的相交小孔处毛刺去除提供了有效的借鉴方案。

液体挤压研磨技术在喷油嘴喷孔加工中的应用

介绍了液体挤压研磨新技术的原理和设备 ,经过液体研磨后 ,喷油嘴流量提高 ,流量系数提高 ,流量分散度缩小 。

基于灰色理论的挤压研磨设备故障诊断研究

对灰色理论的基本原理进行了简要介绍,同时分析了用灰色理论中的灰色关联分析法进行故障诊断的一般步骤,建立了适用于挤压研磨设备的故障诊断模型。通过实例分析验证,在数据量少的情况下,采用灰色理论中的灰关联分析法对挤压研磨设备进行故障诊断效果良好。

挤压研磨工艺

一、概述挤压研磨是利用具有一定粘弹性的半流体物质,掺入磨料成为研磨剂,使其通过一套专用设备,将研磨剂反复挤过加工表面而产生研磨、抛光作用。挤压研磨工艺系统如图1所示。挤压研磨工艺已在模具、液压件、飞机发动机、宇航零件及电子计算机制造中得到广泛应用。它为各类电加工成形的模具和某些复杂曲面的零件研磨。

提高针阀体流动特性及喷孔表面质量的挤压研磨技术研究

针阀体流量系数及喷孔表面质量对发动机燃油动力性及排放有重要影响。研究了挤压研磨工艺参数对喷孔表面质量及流动特性的影响规律。首先分析了研磨剂中磨料颗粒材质、粒径及浓度对加工效果的影响,随后设计试验研究挤压研磨压力和时间对加工效果的影响。结果表明:在一定范围内增加压力和时间能提高表面质量及流量系数增加率。

以差异化优势创“新制造”典范——专访易趋宏挤压研磨机械（上海）有限公司总经理冯海天先生

作为磨粒流工艺的发明者，全球领先的磨粒流、热能和电化学三种加工工艺解决方案提供商，易趋宏以专业提供高精度表面加工解决方案而在业界享有很高的声誉。特别是易趋宏在上海设独资工厂以来，进一步将磨粒流、热能和电化学三种工艺国产化，除供应国内用户以外，机床出口到全球，包括德国、美国和日本等发达国家，差异化竞争优势明显，对易趋宏挤压研磨机械（上海）有限公司大中华区总经理冯海天先生的专访。

喷油嘴喷孔挤压研磨及装机试验分析

为了解决喷油嘴流量低导致的燃油消耗率高和排气温度高等问题,采用KYM-2型喷油孔液体挤压研磨机进行了喷油嘴喷孔挤压研磨试验,并在XCW8200ZC-10型柴油机上进行了推进特性试验。喷油嘴喷孔挤压研磨及装机试验结果表明:挤压研磨压力为7 MPa,挤压研磨时间为20 s时,流量由挤压前的3.380 L/min增加至4.117 L/min,流量系数由挤压前的0.69提高至0.84,流量分散度由挤压前的-6.7%~5.8%缩小至-4.0%~3.5%。在标定工况,挤压研磨后的燃油消耗率比挤压研磨前的低5 g/(kW·h),挤压研磨后的总管排气温度比挤压研磨前的低18℃。

加工压力对喷油器喷孔研磨过程的影响

针对某喷油器对喷孔挤压研磨过程进行CFD模拟计算,对比分析不同加工压力对研磨结果的影响。结果表明:不同加工压力下的磨蚀分布基本一致,各喷孔入口处的磨蚀都明显高于喷孔壁面上的磨蚀,喷孔壁面的磨蚀主要分布在出口处;加工压力增加使流场压力、磨粒速度和湍动能增大,流动更为强烈,磨削作用增强,导致各处平均磨蚀率随之增大。

磨料流加工的流动分析

本文根据磨料流加工的原理建立了简化的固体塞分析模型，并按非牛顿流体分析理论对典型的圆孔加工进行了压力和流速的分析，获得了一些有用的结论。利用本文的分析结果，可以对磨料流加工的特性作进一步的分析和研究，具有一定的实际意义。

单缸直喷柴油机喷油器早期故障分析

通过对一批故障喷油器样本的测试分析,找到了造成该批喷油器故障的主要原因,讨论了各种喷油器故障现象及其影响柴油机正常工作的机理,进行了液体挤压研磨去除喷孔毛刺的试验,比较了液体挤压研磨去除毛刺前后喷油嘴各喷孔流量和相应喷雾照片的变化。