ZK60镁合金型材挤压过程有限元数值模拟

本文运用DEFORM-3D平台对ZK60变形镁合金型材挤压过程进行了数值模拟.分析了变形温度(T=300℃/350℃)、变形速度(V=2、5mm/s)对合金等效应变、等效应力、温度场以及变形载荷的影响规律.结果表明:温度对等效应力影响显著,变形温度从300℃升高到350℃,合金最大等效应力从75MPa降低到55MPa;变形速度对温升影响显著,挤压速度由2mm/s升高到5mm/s,合金最大温升由81℃升高到118℃.确定了ZK60合金在挤压比为25时,适宜的挤压温度为350℃,挤压速度应在5mm/s以下.

枝杈类锻件挤压过程折叠缺陷形成研究

枝杈类锻件是工程领域中广泛应用的一种关键零件。采用数值模拟方法揭示枝杈类锻件挤压成形过程中极易出现的折叠缺陷的形成机理,通过节点示踪法追踪了折叠缺陷的演化过程,研究了挤压过程中的应变场、速度场、温度场,获得了挤压过程中金属流动规律,明确了折叠缺陷的形成过程。通过对枝杈类锻件挤压时变形金属的流动规律的试验研究,验证了数值分析及结果的正确性。数值模拟和试验结果表明,通过减小冲头底锥相对直径和摩擦因子或增大模具圆弧外端与冲头环形平面距离,可以有效抑制或消除折叠缺陷。

反应合成Ag/SnO_2复合材料挤压过程有限元模拟

通过热力模拟压缩试验研究Ag/SnO2复合材料在不同变形条件下的流变应力行为,并根据试验数据确定再结晶动力学方程及再结晶晶粒尺寸方程中的材料参数,经过有限元模拟得出反应合成法制备的Ag/SnO2复合材料在挤压过程中的晶粒尺寸演变情况及最终晶粒尺寸。与实际挤压后试样的电镜照片进行对比,模拟结果与实验吻合,揭示了挤压过程晶粒尺寸变化的机制和变化特征。

双孔模型材挤压过程的有限元分析

本文采用大变形弹塑性有限元理论 ,对双孔模型材挤压成形过程进行了有限元分析。模拟了双孔模非对称角铝型材挤压变形过程 ,获得了挤压变形时网格畸变、流速、应力和应变分布 ,展示了型材挤压件变形不均匀细节。并与单孔模型材挤压过程进行了比较 ,发现双孔模[1] 挤压时 ,变形体内存在两个互为相反方向的涡流场 ,它们相互抵消 ,从而可以消除型材挤压过程中产生的扭拧、波浪、弯曲等缺陷。为提高挤压件质量 ,优化设计多孔型材挤压模以及制定合理的工艺 。

挤压工艺参数对挤压过程影响规律的仿真模拟研究

研究对象是某6063工业铝型材,将建立好的三维模型导入到有限元Altair Hyperxtrude分析软件进行仿真模拟,通过改变型材挤压工艺参数(挤压比、棒料预热温度、模具预热温度、挤压筒预热温度、挤压速度),研究其对金属流动的规律,基于直交表Taguchi方法分析各挤压工艺参数对型材截面速度分布和挤压力的影响规律.结果表明:对于型材截面流动均匀程度指标参数,最佳挤压参数为挤压棒料外径205 mm、挤压垫速度3.2 mm/s、棒料预先加热温度480℃、挤压模具预先加热温度470℃、挤压筒预先加热温度440℃;对于挤压力指标参数,棒料外径200 mm、挤压垫速度1.4 mm/s、棒料预先加热温度490℃,挤压模具预先加热温度480℃、挤压筒预先加热温度460℃.

侧向等径挤压过程中的材料组织演化规律

论述了采用侧向等径挤压简称(ECAE/ECAP)技术制备超细晶材料的基本原理和组织演化过程。试验采用紫铜棒作为试样,在室温下进行了多道次挤压,等径挤压后,原始晶粒中产生了大量位错缠结和位错胞,随着挤压道数的增加,由原来被拉长的显微组织逐渐变成等轴显微组织。挤压4道次后,变形织构消失,挤压6道次后,位错胞崩塌变成为亚晶或晶粒,之后,晶界会不断增厚以及晶粒旋转,使亚晶变成大角度均匀的等轴超细晶,其晶粒尺寸为500nm～1μm。

食品挤压过程的分析方法——RTD分析、流变分析

挤压过程的分析方法分为6种,着重介绍RTD分析和流变分析2种方法。首先介绍了停留时间分布(RTD)的测定方法、参数求解以及模拟分析,然后论述了流变特性的测定方法以及流变模型的建立。最后指出了今后的研究方向。

AZ31镁合金管材挤压过程的数值模拟

采用Gleeble1500热模拟机对于不同温度和变形速率下的AZ31镁合金的变形性能进行了研究。通过实验得到真实应力的关系式及真实应变关系式,进而得到真实应力-应变曲线。以此为基础,采用DEFORM3D软件,对不同壁厚管材的成形的过程进行模拟,发现在挤压时,管材内壁的金属比外壁的金属流动快,挤压筒与圆锥面过渡处的等效应变值最大等现象,分析了产生的原因,并通过工艺试验验证了模拟分析的正确性。

食品挤压过程的分析方法—Ⅱ动力学分析、相变分析

可以将食品挤压过程的分析方法分为6种,主要介绍动力学分析和相流变分析2种方法。首先介绍了挤压引起的营养组分损失、淀粉糊化等变化过程的动力学描述,反应级数和速率常数的求解,以及如何模拟表示不同因素对速率常数的影响。论述了相变温度的测定方法、挤压过程中发生的相变及其对挤压产品的膨胀和结构不均性的影响。最后指出了今后的研究方向。

同向啮合型双螺杆挤压机挤压过程分析

对同向啮合型双螺杆挤压机内挤压过程进行了研究 ,并分析不同双螺杆挤压机之间的关系和影响因素 。

木捆成型挤压过程受力分析

本文通过对现有木捆成型挤压力和扩散力计算式的推导,根据原木的几何特征和相互之间的函数关系,详细分析了整个挤压过程的受力情况,为木捆排编排机和捆扎索的受力分析及设计提供了比较准确的理论依据。

321不锈钢管材挤压过程的有限元模拟

根据321不锈钢材料的特性,用UG软件建立三维造型,采用Qform-3D软件对其进行管材挤压过程的有限元模拟。研究发现,挤压时管材内壁的金属比外壁的金属流动快,内部应变小于外部应变等;分析了产生的原因,进而研究一些主要影响因素对热挤压成形过程的影响规律。

米糠挤压过程的可视化研究

对米糠的挤压稳定过程进行了可视化试验研究 ,结果表明 ,米糠挤压过程中物料输送为啮合区螺槽的正位移输送和非啮合区螺槽摩擦拖曳并存的非充满输送 ;米糠的挤压是一个高温高压的蒸煮过程 .

挤压过程自适应耦合无网格-有限元法数值模拟

提出面向金属体积成形过程的自适应耦合无网格-有限元法,阐述了实现自适应耦合的具体算法,及有限元区域与无网格区域的双向动态转换。在数值计算过程中,对发生畸变的有限元区域,将其转换为无网格区域;对已经脱离主变形区的无网格区域,将其转换为有限元区域。该方法保证了只在需要的地方实施无网格法,既能避免有限元法带来的网格重划分,又能有效克服纯无网格法计算效率低下的缺陷,充分发挥耦合方法的优势。采用自适应耦合方法对轴对称复合挤压过程进行数值模拟,与有限元法计算结果对比,验证了该方法的正确性和有效性。

初探不同挤压速度对铝型材挤压过程的影响

在实际操作过程中,作为铝型材挤压过程中的重点工艺条件之一,挤压速度的不同往往会直接影响到铝型材挤压产品的质量、模型的使用时间、生产的效率以及挤压力等,而挤压过程中的相关工艺参数是决定挤压工艺成功或失败的重要条件,也是铝型材挤压过程的重要影响因素。本文主要分析了挤压过程中因挤压速度不同,而导致的温度、模具荷载、材料流动等因素对铝型材挤压的影响,并总结出一定的规律。

颚式破碎机的挤压过程分析

破碎机破碎腔内的物料可分为被挤压破碎和向下流动两个过程。由于动颚运动的复杂性,物料的破碎过程并不是简单的静态挤压破碎。文章从多体动力学角度出发,建立物料破碎模型的基础上,明确了物料在复摆颚式破碎机破碎腔内破碎过程中受到挤压的过程,并给出了确定方法,为进一步分析挤压过程中物料受到的挤压量、物料与颚板的相对运动提供了必要的基础。

轴对称零件挤压过程分析

轴对称零件是最广泛应用的零件之一,因此研究轴对称零件的挤压过程有着重要的现实意义。本文在热变形条件下,对轴对称零件的挤压过程进行了分析。

银基合金在挤压过程中的裂纹缺陷分析

前言目前,用热挤压方法来获得板材、型材及线材已成为生产银基电触头材料的主要手段。其主要原因在于,热挤压工艺不但具有很高的生产率,而且可以利用不同的挤压方式和挤压工艺来保证挤压制品具有电触头材料所要求的机械物理性能。

浅析牵引力在挤压过程中调整金属流动速度的作用

本文运用应力分析的原理,分析了牵引力在挤压过程中具有调整金属流动速度的作用。经过分析,更有利于在挤压生产过程中合理地控制牵引力的大小,从而指导挤压生产。