剪切挤胀吸能式可导向防撞垫的优化设计

将耐撞性拓扑优化结果与剪切挤胀吸能思想结合,提出一种剪切挤胀吸能式可导向防撞垫,再基于稳健性设计方法,获取其最优结构参数。首先,利用耐撞性拓扑优化获取最佳传力路径;其次,将剪切挤胀吸能思想融入到防撞垫的设计中,从而提出一种剪切挤胀吸能式可导向防撞垫,再利用有限元模型基于稳健性设计方法,确定防撞垫吸能单元的最优尺寸。结果表明,剪切挤胀吸能式可导向防撞垫对碰撞车辆和乘员能提供更好的保护。

三通管接头液压挤胀成形力的工程解法

首次引入综合变形系数和相对硬化特性系数的概念 ,运用类比和试验相结合的方法确定了三通管接头液压挤胀成形力计算公式 ,结果与试验吻合较好。

T形管接头液压挤胀成形模

T形管接头(见图1)是近代工业上应用量大、面广的一种管道基础件,尤其在燃气具及制冷装置等行业中是重要的配件之一,过去采用焊接、铸造、体积模锻及机加工等工艺。但是,采用这些工艺进行生产,存在金属损耗大、产品质量低、生产成本较高和生产率较低等严重缺点。若能由无缝管一次塑性加工成形,既能显著地提高产品的力学性能,又可大幅度降低生产成本,提高生产率。

三通管接头液压挤胀成形的工艺分析及工程解法

采用先进的液压挤胀成形代替落后的加工方法生产三通管接头。本文分析了挤胀成形工艺的三个变形阶段及复合应力应变状态，确定了三通管接头液压挤胀成形力的计算公式，测定了三通管各种规格的压力曲线，理论结果与测试数据的吻合较好。

多通管塑挤胀形工艺的力学分析

讨论了以聚氨酯橡胶棒为胀形介质 ,采用塑挤胀形复合工艺把无缝管坯一次成形为多通管成品的加工方法 ,分析了多通管塑挤胀形过程 ,提出了“应变样条”分析法 ,进而分析了典型剖面上应力应变状态 ,讨论了成形力间应具备的合理的数值关系 ,以使变形区处于最有利于变形的超高的静水压力和合适的偏应力状态 ,获得尽可能长的支管。

厚壁管低熔点塑性介质挤胀成形实验研究

采用低熔点塑性材料作为传力介质挤胀成形厚壁空心构件,研究了空心构件低熔点塑性介质挤胀成形机理和主要影响因素,分析了低熔点塑性介质挤胀管坯的成形过程和壁厚分布规律.研究结果表明:低熔点塑性介质挤胀成形时管坯和塑性介质两种材料同时发生塑性变形,管坯的变形流动是塑性介质的内压和冲头轴向挤压共同作用的结果;轴向压力和径向内压力的匹配关系是低熔点塑性介质挤胀成形工艺的关键;管坯胀形区的壁厚有较大的减薄,但与自然胀形相比壁厚减薄的程度较小.

塑料挤胀成型工艺及设备研制

介绍了一种新的塑料二次成型方法———塑料挤胀成型法 ,对不同胀形介质的成型工艺特性进行了分析和比较 。

铝合金管坯低熔点塑性介质挤胀成形力学特征

为了揭示管坯低熔点塑性介质挤胀成形力学特征,对铝合金管坯低熔点塑性介质挤胀成形工艺过程进行了研究.将低熔点塑性介质作为传力介质填加到管坯的内腔里,两个水平冲头在挤压管坯的同时挤压管坯内的塑性介质,使其在受挤压过程中自行封闭,自行产生高压,在管坯两端轴向挤压力的共同作用下,最终将管坯挤胀成形为空心构件.研究结果表明:低熔点塑性介质挤胀成形时管坯和塑性介质两种材料同时发生塑性变形,管坯的变形流动是塑性介质的内压和冲头轴向挤压共同作用的结果,采用该工艺可以成形各种异型截面的空心构件.

硬聚氯乙烯三通管挤胀成型的有限元模拟及优化

采用Ansys通用分析软件对硬聚氯乙烯(UPVC)三通管的挤胀成型过程进行了有限元模拟和优化。通过模拟获得了三通管挤胀成型过程中的主要失效形式。采用单步循环法模拟了不同过渡圆角情况下三通管的成型过程,确定了合理的设计域,在此基础上分别采用子问题逼近法和一阶优化法获得了对于不同过渡圆角情况下三通管优化的设计参数组合。在模拟和优化的基础上,利用自行设计的实验台成功地实现了UPVC三通管的挤胀成型。实验和模拟研究结果表明,挤胀成型方法对于一些特定类型制品的成型是可行的。

三通管挤胀成形过程三维刚塑性有限元模拟中关键问题处理

针对采用三维刚塑性有限元法模拟三通管挤胀成形过程所遇到的一些关键问题, 如有限元计算模型的建立、模具型腔表面的几何描述、动态边界条件处理、空间坐标转换矩阵的推导等,给出了较为通用的处理方法。实际计算过程表明, 所提出的处理方法是有效的、可行的,

塑料三通挤胀成型过程的有限元模拟

塑料挤胀成型是一种新的塑料固态成型方法,目前还没有关于塑料挤胀成型方法系统的研究报道。通过对塑料三通挤胀成型过程进行有限元分析,研究了轴向压缩、胀形压力、过渡圆角和平衡压力等工艺参数对硬质聚氯乙烯管材挤胀成型三通的影响。研究表明,采用有限元分析能够确定合理的胀形压力区间和平衡压力大小,能够预测不同轴向压缩作用和不同模具过渡圆角条件下管坯的变形情况,从而为优化挤胀成型工艺和设计合理的挤胀成型模具及设备参数提供了可靠的依据。

一种新的塑料加工技术——塑料挤胀成型方法

挤胀成型作为一种金属压力加工方法已经得到深入研究并获得广泛的实际应用。目前还没有对塑料材料挤胀成型方法进行系统研究的文献报道。在首先介绍了挤胀成型的起源及研究进展后,通过比较挤胀成型方法与常规塑料成型加工方法的优缺点,认为挤胀成型是一种新的有应用潜力的加工技术。以塑料三通挤胀成型过程为例,介绍了挤胀成型过程中胀形介质、成型力等的影响,并在自行研制的挤胀成型实验设备上成型了不同类型的制品。

塑料挤胀成型过程的理论研究

塑料挤胀成型是一种新的塑料固态成型方法,目前对塑料挤胀成型方法进行系统研究的相关报道还很少。通过建立塑料管坯挤胀成型过程的平直区和胀形区模型,在平直区探讨了不同因素对轴向力传递作用的影响。以塑性变形的全量理论为基础,建立胀形区模型,并编制程序进行求解,得到胀形管坯的应变分布和胀形压力对胀形过程的影响曲线,在此基础上与实验测得的应变数据进行了比较,表明理论模型能够较准确地反映材料的实际变形情况,并分析了造成理论和实验数据之间差别的主要原因。

塑料挤胀成型工艺及成型过程的有限元模拟

介绍了塑料挤胀成型工艺 ,分析了塑性有限元法对塑料挤胀成型过程的适用性 ,借助ANSYS有限元分析软件对塑料三通的挤胀成型过程进行了三维有限元模拟 ,给出了特定条件下的计算结果。

塑料挤胀成型新方法研究

聚合物已被广泛用于各行业。随着制品种类的千变万化,聚合物材料成型方法得到了很大的发展,采用现有的成型加工手段几乎可以生产任何截面形状和尺寸的制品,但用注射方法生产一些变截面的结构零件存在一些不足,为了降低生产成本,提高生产效率,拓展塑料制品的种类和应用范围,我们将探讨由塑料管坯直接成型各种管类制件。分析了塑料管坯的三通挤胀成型过程和成型力间的关系以及介质的选用和对设备的要求。

多通管塑挤胀形关键技术的研究

多通管是工业上应用量大面广的一种基础件,但其传统的制造工艺目前还只限于铸造、焊接和机加工等,从经济或技术的角度讲都显得比较落后.此文讨论了利用聚氨酯橡胶棒为胀形介质,采用塑挤胀形的复合工艺把无缝管坯一次成形为成品的加工方法,分析了多通管塑挤胀形的过程,讨论了冲头作用于管坯的压力、聚氨酯橡胶棒产生的内压和平衡缸应提供的背压三者间应具备的合理的关系.以使变形区处于最有利于变形的强烈的三向压应力和合适的偏应力状态,获得尽可能长的支管.

聚合物挤胀成型失效行为及成形区域的研究

文中通过分析聚合物挤胀成型过程中出现的主要的失效行为 ,包括屈曲、褶皱和胀破等模式 ,研究了不同失效形式的原因及有效避免失效行为的措施。通过理论分析聚合物管坯在成形过程中的屈曲、屈服行为 ,确定了聚合物挤胀成型的成形区域 。

液压挤胀成形工艺在汽车行业中的应用

液压挤胀成形工艺近年来发展迅速 ,尤其在汽车行业应用非常广泛。对液压挤胀成形工艺的发展过程进行了回顾 ,并就其在国内外的应用进行了较为细致的介绍 ,指出液压挤胀成形工艺是我国汽车行业实现跨越式发展应当掌握的重要技术。

三通管液压挤胀成形模设计

叙述了三通管挤胀成形工艺的三个变形阶段，介绍了液压挤胀成形模具结构，分析了造成制件缺陷的主要原因。

利用塑性介质挤胀成形三通管接头变形力的研究

此文对利用塑性介质挤胀成形三通管接头变形力进行了实验研究。设计了一套挤胀成形三通管接头的通用装置,并利用此装置进行了三通挤胀成形实验。此研究给出了影响成形过程的一些重要参数。将理论结果与实验结果进行了对比,两者吻合较好。