直齿圆柱齿轮双向挤镦均匀成形工艺研究

采用数值模拟和试验相结合的方法研究了直齿圆柱齿轮成形的过程，分析了不同成形工艺下的充填和载荷，研究了摩擦因子对成形过程的影响，认为保持充填的均匀性是成形成功的关键。在此基础上提出了一种全新的直齿圆柱齿轮成形的新工艺：双向挤镦一步均匀成形新工艺。加工制造了全新的模具和模架．进行了试验试制，试验结果表明：应用新工艺可降低1／3载荷；模具型腔完全充满时，模具单位应力在1800~2100MPa；并且批量生产了5000件，证明该工艺和方法已基本具备生产应用的条件。

汽车轮胎螺母挤镦复合成形过程中冲头受力的有限元分析

针对汽车轮胎螺母挤镦复合成形新工艺, 采用有限元法分析了汽车轮胎螺母成形过程冲头应力分布,

汽车半轴挤镦复合工艺研究

针对汽车半轴的结构特点,在分析国内外近年来采用的各种成形工艺的基础上,提出了热挤镦头部-冷缩径杆部工序相结合的冷热成形工艺,并用有限元软件Deform-3D对此工艺的成形过程进行了数值模拟分析。结果表明,该工艺是适用于半轴成形的有效工艺方案。

往复挤镦对Mg-Sn-Al-Zn-Si合金组织性能的影响

将铸态Mg-5Sn-1.5Al-1Zn-0.8Si镁合金进行往复挤镦变形,采用OM、SEM和EDS等分析合金组织,重点研究了往复挤镦对该合金显微组织、力学性能及断口形貌的影响。结果表明:多道次往复挤镦可显著细化实验合金的显微组织,经过挤镦变形后,平均晶粒尺寸由铸态的50μm细化至3μm左右,组织中的第二相被破碎且呈现弥散分布。往复挤镦可大幅度提高实验合金的力学性能,其硬度、抗拉强度和延伸率分别比铸态试样提高了47%、155%和110%,挤镦变形合金的拉伸断口出现大量韧窝,断裂方式为典型的韧性断裂。

5A02铝合金背压式梯度挤镦工艺数值模拟与实验研究

以5A02铝合金为研究对象,在300℃下,采用具有“多梯度层”结构的背压式梯度挤镦工艺对其进行了变形,模拟分析了5A02铝合金背压式梯度挤镦工艺的变形行为;对变形试样进行了显微组织观察和显微硬度测试。结果表明:背压式梯度挤镦工艺具有明显的变形细化效果,经过多层梯度挤镦变形,累积等效应变显著增大且呈梯度分布;试样进入下层梯度层发生了复合挤镦阶段变形,此时材料变形程度最为剧烈,挤压载荷增幅最大。1道次变形结束后,试样第1层心部及表层的晶粒尺寸分别为25.7和23.4μm;经过多层梯度成形,单元发生剪切、压缩和拉伸等多种不同形式的复合变形,晶粒得到明显的细化,试样尾端心部及表层的平均晶粒尺寸分别细化为7.8和2.1μm,较起始梯度层细化率达70%和91%。此外,力学性能显著提高,其中试样尾端心部及表层材料的显微硬度分别为95.30和103.50 HV,较初始试样分别提升54%和67%。

连续挤镦Mg-Sn合金的显微组织与力学性能

通过光学显微金相、扫描电镜和力学性能测试等手段,研究了Sn添加量为3wt%、5wt%、8wt%和10wt%的铸态和连续挤镦态的Mg-Sn二元合金的显微组织与力学性能。结果表明,Sn含量≤8wt%时,Mg-Sn二元合金的组织被细化。铸态的Mg-Sn合金经连续挤镦后,晶粒得到明显细化。同时,Mg2Sn相含量随锡含量的升高而增加;连续挤镦的Mg-8wt%Sn合金组织抗拉强度最大,达到204 MPa,比相应的铸态组织增加67%;连续挤镦变形合金的拉伸断口出现大量韧窝,断裂方式为典型韧性断裂。

汽车轮胎螺母挤镦复合成形过程中冲头断裂原因有限元分析

针对汽车轮胎螺母挤镦复合成形过程中冲头断裂现象，采用有限元模拟分析方法，分析了成形过程中冲头应力分布，指明了冲头断裂原因．

高强度螺栓冷挤镦成形工艺及模具设计

改进了40Cr高强度螺栓的冷挤镦工艺,拟制了冷挤镦工艺前的毛坯处理工艺。针对生产中出现的倒角质量差的问题,提出了改进后的螺栓冷挤镦模具结构。

方头柱塞冷挤镦工艺及模具设计

分析了硬铝合金方头柱塞件的冷挤镦工艺 ,设计了方头柱塞冷挤镦件图 ,计算及选用了毛坯形状及尺寸 ,验算了许可变形程度 ,选择了冷成形用的设备 ,拟制了冷挤镦工艺前的毛坯处理并设计了方头柱塞冷挤镦模具结构。

铜管接头冷挤镦工艺及模具设计

文中指出了采用冷挤镦工艺代替切削加工生产铜管接头的优点。对铜管接头进行冷挤镦工艺分析、制订冷挤镦件图 计算毛坯尺寸及冷挤压镦力。

汽车轮胎螺母挤镦复合成形过程的数值模拟

挤镦复合成形工艺属于单工位多动作冷挤压，是一种适合加工带法兰杯形件的全新成形方法。本文用有限元法对汽车轮胎螺母挤镦复合成形过程进行了数值模拟，分析了变形过程中工件的应变、应变速率、速度分布以及冲头从工件中拔出时的应力分布，揭示了挤镦复合成形过程中金属的塑性变形规律。

高强度螺栓冷挤镦成形工艺及模具

对高强度螺栓冷挤镦联合成形工艺从理论到实践进行了全面的论述和分析,并总结该成形技术的工艺与模具结构设计方面的经验,最后提出冷挤镦高强度螺栓成形技术方面的五个结论。

底座冷挤镦工艺及模具设计

指出了采用冷挤镦工艺代替切削加工生产底座的优点。对底座进行冷挤镦工艺分析,制定冷挤镦件图,计算毛坯尺寸及冷挤压镦力。介绍了毛坯制备处理及冷挤镦模具结构设计。

双向挤镦复合成形专用装备的设计与研制

本文在挤镦复合工艺研究的基础上，进行双向挤镦复合工艺的研究。确定了主要工艺参数及挤镦力的范围，并研制了专用装备。该装备可用于扳钳工具行业的节材，节材率可达８％～１０％。

汽车轮胎螺母挤镦复合成形过程温度场的有限元数值模拟

采用有限元分析软件DEFORM对轮胎螺母挤镦复合成形过程进行数值模拟,分析了工件及冲头的温度场。在工件成形过程中,冲头的温度不断变化. 呈冷、热交替变化,而且温度分布不均匀。

法兰轴零件的冷挤镦成形工艺及模具设计

结合冷挤镦工艺的成形特点,对法兰轴零件进行冷挤镦工艺分析,计算毛坯尺寸及冷挤压镦力,并根据DEFORM软件模拟计算对法兰轴成形工艺进行优化。成形模具分为两步正挤压、一步反挤压与镦粗复合,凹模均采用三层预应力组合形式的凹模,凸模尾部锥面即可保证凹凸模的精准对中,又可保证成形零件的表面及内部质量。

挤镦工艺的弹塑性有限元法模拟

本文采用四节点等参单元有限变形欧拉弹塑性有限元法模拟了挤镦工艺金属的流动规律以及变形力与行程的关系。

厚板带直角边缘凸台类零件挤镦复合工艺研究

通过对带直角边缘凸台零件进行工艺性分析,提出了挤压工艺与镦挤工艺相结合的工艺方法.采用刚塑性有限元分析方法,运用Deform-3D有限元分析软件,对带直角边缘凸台挤压及镦挤过程分别进行了数值模拟.模拟结果表明:采用挤镦复合工艺能够获得带直角边缘的凸台;在挤压凸台过程中,反顶杆凸起高度越大,凸台边缘圆角越小,越有利于带直角边缘凸台的成形;反顶杆凸起高度越小,凸台孔壁与端面越容易出现破裂等缺陷.根据数值模拟结果设计并制造了一套挤镦凸台试验模具,对挤镦凸台过程进行了试验验证.结果表明,试验结果与数值模拟结果基本一致;增大凸模圆角半径和使用润滑油能有效地减少裂纹的产生.

异形动触点浮动式冷挤镦模设计

在深入分析冷挤镦工艺及模具设计技术难点的基础上,提出了适合于异形动触点的浮动式冷挤镦模设计,阐述了浮动式冷挤镦模结构及设计要点,介绍了模具的工作过程。冷挤模中所涉及的坯料定位与置放的关键技术问题,得到了解决。