永磁振动钻削排屑分析

通过普通钻削与振动钻削情况下切屑单元受力情况的分析 ,建立了在两种切削状况下单位时间内切屑的位移公式 ,解释了振动钻削情况下排屑顺利的原因。介绍了一种新型的振动钻削装置——永磁振动钻削装置。在此新型的振动钻削装置上进行试验 。

低频机械式深孔振动钻削装置的设计与应用

介绍了一种新型的用于小直径深孔钻削的振动装置的结构。

振动钻削技术的新发展——电热振动复合钻削

介绍了振动钻削技术的加工原理,综述了振动钻削加工微小孔的国内外研究现状,分析了振动钻削技术的应用前景及存在的问题。为了解决微小孔钻削时刀具磨损严重、加工精度低、表面质量差的问题,提出了一种电热振动复合钻削技术方案,从而提高了微小孔的加工质量和加工效率。

立式振动钻床上麻花钻切削性能的研究

利用自行研制的立式振动钻床对麻花钻的振动切削性能进行了系统研究。结果表明，振动钻削可提高麻花钻的切削性能，实现切屑的自主控制，断屑可靠、排屑顺利，麻花钻入钻的定位精度、孔径尺寸精度、形状精度以及孔的表面质量均得到明显改善，与普通钻削相比，刀具耐用度提高１．５倍以上。

变进给振动钻削降低出口毛刺的研究

论述了振动钻削削减毛刺的机理及变振动钻削削减出口毛刺的工艺效果。

超声振动钻削装置设计与研究

为解决碳纤维复合材料和钛合金钻孔加工过程中钻头磨损严重、加工孔质量差等问题,研制了一款超声振动钻削装置。超声振动钻削装置的性能取决于声振系统设计的好坏。本文首先对声振系统的结构设计进行了理论探讨,然后采用ANSYS软件对其进行了模态分析和谐响应分析。在碳纤维复合材料和钛合金的初步钻削试验中,超声振动钻孔和普通钻孔相比轴向钻削力分别减少了48%和31%,结果表明所研制的超声振动钻削装置具有良好的钻削性能。

低频振动钻削时微小钻头钻入横向偏移的研究

根据振动理论对低频振动钻削减小微小钻头钻入横向偏移机理进行了理论分析，阐明了微小钻头振动钻入的动力学特性，并在理论分析基础上对微小钻头钻入定位误差进行了实验研究。结果表明，振动钻削从根本上改变了钻入机理，使普通钻削的连续切削过程转变为断续的脉冲式切削过程，因而提高了钻入定位精度。

振动钻削的切屑尺寸控制研究

分析了在振动钻削的情况下理论切屑尺寸与振动参数和切削参数的关系，并用试验对其进行了验证，得到了满意的结果。

阶跃式多元变参数振动钻削叠层复合材料的加工精度

针对叠层复合材料的微小孔加工 ,提出了阶跃式多元变参数振动钻削新方法 .在钻入、钻中、交互区和钻出的多区段钻削模型基础上 ,分析了交互区的分厚切削特性、自然分屑特性和多倍分离断屑特性 .以入钻定位误差、孔扩量、出口毛刺高度作为钻削过程质量评价指标 ,进行了多元正交多项式回归优化试验 .结果表明 ,阶跃式多元变参数振动钻削显著提高了孔的加工精度 。

振动钻削技术综述

评述了振动钻削的概念和加工原理，介绍了国内外的研究和发展状况，指出了该项技术研究中所存在的问题，并对今后的研究方向作了展望。

变参数振动钻削提高微小孔加工精度的研究

对微小孔振动钻削钻入定位误差、孔扩量、钻头寿命和出口毛刺进行了研究，获得了三区段最佳振动参数和进给量。以定位误差、孔扩量和出口毛刺分别作为钻削过程三区段加工质量的评价指标，并以各自区段的最佳振动参数和进给量为加工参数进行变参数振动钻削试验，结果表明，孔的各项质量指标均达到了以各自最佳振动参数和进给量作定参数振动钻削的水平，从而证明了变参数振动钻削的优良工艺效果。

叠层材料变参数振动钻削模型与实验研究

简述了叠层材料的特点及其应用，分析了叠层材料的结构特点，提出了接合区和泛接合区的概念。在此基础上建立了叠层材料变参数振动钻削的加工模型，给出了３层叠层材料５区段变参数振动钻削加工方案。多种叠层材料的加工实验表明，采用变参数振动钻削工艺可明显改善加工指标，是合理有效的工艺方法。

基于遗传算法的神经网络振动钻削参数优化

应用人工神经网络进行振动钻削仿真与参数优化时常用逆映射BP网 ,而BP网的逆映射极易陷入局部极小点。本文提出利用遗传算法与BP网的混合系统进行参数优化。实验结果表明 ,遗传算法是一种全局优化方法 ,可有效地应用于机械加工领域 ,为振动钻削的参数优化提供了一个新的研究方法。

三区段变参数振动钻削微孔的研究

分析了振动钻削微孔时钻入、钻削和钻出三个区段上不同的振动钻削机理，通过二次回归试验求出了各区段的最佳振动参数。提出了随钻孔区段的改变而改变振动参数，使各区段都工作在最佳振动钻削状态的三区段变参数振动钻削新方法。研究结果表明，这一新方法克服了定参数振动钻削微孔时各项钻削质量顾此失彼的矛盾，是全面提高微孔加工质量的有效方法。

振动钻削的运动学特性及其对加工质量的影响

基于振动钻削的基本原理,对轴向振动钻削的运动学特性和钻尖切削状况进行了分析。在此基础上,利用自制的压电式振动工作台进行了硬铝和不锈钢的轴向振动钻削实验,并对孔径大小、表面形貌和表面粗糙度进行了测量。研究结果表明:由于轴向振动的影响,振动钻削的瞬时切削厚度、切削速度和刀具工作角度发生周期变化,从而使其断屑排屑状况、横刃的工作状况和主切削刃的工作角度得到了有效改善,因此可以获得更高的尺寸精度和更好的表面质量。

轴向振动钻削参数的匹配研究

根据理论分析和实验 ,提出了一套可以针对不同材料加工要求快速得到较合理振动钻削参数的方法 ,此方法不需要进行复杂的计算 ,易学、易懂。

振动钻削工艺的发展概况及应用前景

介绍了振动钻削工艺的原理和特点，综合评述了国内外对振动钻削工艺效果的研究成果，分析了振动钻削工艺的应用前景及前沿课题。

振动钻削改善孔壁粗糙度的因素分析

在振动钻削试验的基础上 ,通过对加工过程和钻削结果的观察和分析 ,全面论述了振动钻削改善孔壁粗糙度的原因。即振动钻削改善孔壁粗糙度是因为它具有以下的有利因素 :良好的断屑和排屑效果 ,充分的润滑 ,对切削振动的抑制 。

轴向振动钻削过程及其切屑长度分析

对轴向振动钻削理论进行了系统的分析,论述了各参数的关系及对加工过程的影响.给出了断屑条件、切削长度的计算方法,在各种条件下实测值永远小于理论值,但相差很小.为快速选择合适的轴向振动钻削参数,实现深孔的顺利加工与自动化加工奠定了理论基础.

轴向振动钻削中钻头角度变化的影响因素

从轴向振动钻削的宏观几何模型出发 ,系统地研究了各切削参数对钻头工作角度的影响及其变化规律 ,并导出了具体的数学表达式。以切削加工时刀具后角不能为负值为前提 ,给出了轴向振动钻削参数选择时各参数应满足的基本条件 ,为进一步研究振动钻削机理及参数的合理选择开辟了新的途径。