基于改进YOLOv7的换热器板片故障检测算法研究

针对换热器板片装配检测成本高、检测精度低等问题,提出一种改进的YOLOv7算法检测换热器板片的装反问题。在原始数据集上采用限制对比度自适应直方图均衡化对图像进行处理,提高待检测图像的清晰度;在YOLOv7模型原有基础上,针对换热器板片层数较多、模糊且噪点多,提出一种多级自适应注意力机制添加至Backbone最后一层;针对图像识别模型计算量大、下采样特征损失严重,采用改进的MP-D模块优化原有的下采样模块;针对特征提取部分,加入F-ReLU激活函数,使得计算速度和检测准确性有了明显提高;针对Neck部分的PANet结构,融合BiFPN跨尺度连接的思想,进一步提高融合的效率和准确性。通过实验可得,改进后的网络模型和初始YOLOv7相比,mAP@0.5、召回率R、检测速度分别提高0.6%、2%、16.9帧/s,针对换热器板片检测具有良好效果。

板式换热器板片制造工艺仿真优化研究

在众多换热设备中,板式换热器是换热性能较好的一种,该设备主要是依靠结构中的换热板片实现换热功能的,该板片在结构上是由多组波纹形状的凸起和凹槽组成,在比邻的两片板片之间的空隙可供换热介质通过,从而达到换热目的。而板片的制造质量对换热器的交换能力起至关重要的作用,本文叙述了换热器板片冲压成形中常见的质量缺陷,并对板片冲压仿真模拟结果进行优化分析。

基于Halcon的板式换热器板片质量检测技术研究

提出一种新的板式换热器板片检测方法,应用Halcon图像处理软件中的一系列算子对图像进行处理。获取图像后,先使用边缘检测等方法提取换热器板片的底面区域,之后使用形态学处理等方法提取顶面侧面交界区域,最后使用图像增强、平滑和特征提取等方法获得换热器板片的缺陷区域。该研究为板式换热器板片检测提供了一种新的方法,能够快速、有效地检测出缺陷。

新型FNZ—125×2型换热器板片自动缝焊机组的研制

换热器板片周边的焊接原采用手工氩弧焊方法完成,存在着焊接变形大,生产效率低,表面质量较差等缺点。为了提高该产品的制造工艺及质量,我们开发研制了一套“新型FNZ—125×2型换热器板片自动缝焊机组”。 本机组是专为换热器板片缝焊工序设计制造的,主要用于焊接0.5～1.2mm换热器板片的制造。采用双缝同时焊接工艺,既提高了焊接速度,又减少了变形,同时亦可用于类似产品和工艺的制造。

基于机器视觉的板式换热器板片微裂纹检测方法研究

针对板式换热器板片微裂纹人工检测出错率高,渗透检测实时性低等问题,对板片图像采集、微裂纹形态、区域分割、边缘提取与特征量化等方面进行了研究,提出了一种基于机器视觉的微裂纹检测方法。通过阈值算法,分割出了可能存在微裂纹的感兴趣区域;采用Canny算子在感兴趣区域内进行了微裂纹的粗提取,计算了每个粗提取结果的空间位置特征和局部灰度特征,根据定义的特征约束条件对各个粗提取结果进行了筛选,从而获取到了真正的微裂纹;利用工厂采集到的图像对检测方法进行了测试。研究结果表明:该方法能够满足无漏检和低误检的工业要求,并且具有较好的实时性,对板式换热器板片微裂纹的自动化检测具有一定的实际应用价值。

换热器板片失效原因分析

某换热器中的哈氏合金C-276板片在使用过程中发生了泄露。通过化学分析、金相检验、EDS及XRD分析等方法,对换热器板片泄露原因及过程进行了分析。结果表明:设备在停车后未按照要求将换热器中的介质排空并清洗,且某种强氧化性物质混入到冷凝水中,由于冷凝水未循环,导致进水口侧氧化性物质的浓度过高,进水口侧发生氧化,最终造成板片失效。

基于DYNAFORM的板式换热器板片的成形模具设计

板式换热器板片的成形质量与生产板片的成形模具设计及工艺参数有着密切关系,模具设计及工艺参数设置的不合理会造成板片过度减薄甚至开裂。为了改善板式换热器板片的成形质量,基于DYNAFORM仿真分析技术,对一款板式换热器板片进行了成形仿真研究。依据4组仿真结果的对比,对凸凹模间隙、冲压速度、摩擦系数等工艺参数进行了设计和选取。通过分析4组板片的成形极限图和厚度变化云图,并采用厚度减薄率来评价成形结果,得到了其最优的成形效果。仿真结果表明：冲压速度为2000 mm·s^-1,摩擦系数为0.125,凸凹模间隙为0.87 mm时,成形效果最好。

浓缩系统中板片换热器的应用研究

分析了板片换热器在相变过程中的传热特性，探讨了浓缩系统中板片换热器的流程组合，给出了工艺计算方法，并在计算机上完成了计算过程．结果表明，这种系统能满足食品工业低温、短时浓缩的要求，且优于管壳式蒸发器．