螺旋式碎片干燥机排潮系统的改进

螺旋式碎片干燥设备的排潮系统由于设计不合理,经常造成干燥后碎片含水率偏高且不稳定,为此对其排潮系统进行了改进。将原来的自然排潮改为机械排潮,改进后螺旋式碎片干燥机加工后碎片,日平均含水率、日最高含水率、日最低含水率全部符合工艺规范要求(11%～13%),且日含水率极差均不超过1.2%。机械排潮方式提高了螺旋式碎片干燥设备的排潮能力,且不受外界条件变化的影响,提高了碎片的干燥质量。

卷烟工厂排潮气体异味深度治理方法研究

卷烟工厂排潮气体异味(恶臭)较大,运用高效能交叉流化学洗池+注入式低温等离子的组合工艺能达到排放限值要求,但效果不理想,且容易产生臭氧过量的副作用,需要进一步治理。设置10000 m^(3)/h试验线,在一次处理基础上,增加以喷淋吸收+(窄脉冲-金属带)低温等离子技术的二次处理工艺,对排潮气体进行二次处理,并对处理后的异味(恶臭)及臭氧排放情况进行监测评价。经过二次治理系统,可以将臭气浓度下降57.6%以上,O3质量浓度控制在100 g/m^(3)以内。喷淋吸收+(窄脉冲-金属带)低温等离子技术的二次处理工艺可以进一步降低排潮气体异味(恶臭),臭气浓度可以控制在229(无量纲)以下。

制丝线混丝加香机内置式排潮系统的设计

为解决制丝线混丝加香排潮筛网存在的粘附烟粉掉落烟丝、维护保养困难等问题,基于排潮的基本原理,设计一种易拆装的内置式排潮系统。该系统主要由排潮筛网、清吹装置、PLC控制3大部分组成。采用板孔式筛网作为过滤材料,将排潮筛网设计成圆筒状结构,通过台阶过渡配合方式安装在排潮风机入口管道处,便于维护保养拆装;在筛网内部设计一个可多角度喷吹的空压气清吹装置,通过PLC控制清吹频率和清吹时间,防止筛网堵塞。结果表明:改进后,杜绝了混丝加香排潮筛网粘附烟粉掉落成品烟丝导致黄斑烟产生的质量隐患,保证产品工艺质量;排潮筛网维护保养时间减少177.6min/次,降低了维护保养劳动强度。

制丝公用排潮双冗余系统的设计与应用

为减少烟草制叶丝工序因总排潮引起的设备误停机问题,从总排潮与烘丝机通信进行分析,探讨造成通信信号丢失的原因,一是对排潮通信故障进行报警,二是设计电信号与网络信号对总排潮启动的冗余控制功能,三是设计排潮运行反馈电信号与网络信号的冗余功能,避免因网络信号瞬间丢失造成的烘丝机设备停机。在此基础上,首次提出并实现程序通信控制和信号线硬连接控制的双系统冗余控制,达到烘丝段设备能够准确地对排潮设备进行启停控制的目的,并最终达到:总排潮正常运行率100%;避免总排潮运行反馈网络信号瞬间丢失造成的烘丝机设备停机;设备运行稳定,解决了工艺指标不合格造成的设备误停机。

制丝线排潮管路自动清洁系统的设计

为解决制丝线排潮管路存在的排潮风机、排潮管道内部易积垢,难清洁和排潮量不可控等问题,设计了制丝线排潮管路自动清洁系统。采用排潮风门固定开度、排潮风机变频控制的方式对排潮量进行控制,实现筒内负压的闭环控制;根据排潮风机的叶轮结构和运行状态,设计了排潮风机自动清洁装置,利用PLC程序调整排潮风机频率,实现排潮风机的自动清洁控制模式;利用重力分级器的原理,设计了可以将烟尘颗粒从气流中分离出的沉降室,实现对排潮管道的自动清洁。结果表明:改进后筒类设备实现了排潮量自动变频控制,筒内负压保持在(36.5±3.0)Pa,排潮风机频率稳定在(35±5)Hz范围内;排潮风机清洁时间减少132.7 min/次,排潮管道清洗时间减少9.13 h/次;按全年生产260 d计算,5台筒类设备全年可节省费用12万余元。该系统的应用避免了设备的反复拆卸和安装,提高了排潮系统运行的稳定性。

新型制丝主机排潮尾气处理技术的研究与应用

在卷烟生产的制丝线中,干燥和回潮类设备在生产过程中会产生大量的工艺尾气,其中不仅含有颗粒物粉尘,还含有异味成分且含尘气体温度较高、湿度较大。为满足工艺除尘、除异味及环保节能的要求,实现"环保型绿色工厂"的建设目标,文章对制丝主机排潮尾气技术进行了改进,解决了之前尾气处理系统存在的管道堵塞、冷凝沉降等问题。

潮排潮灌系统优化规划模型研究

本文提出了潮排潮灌系统的非线性规划与模拟技术相结合的混合模型，并在广东省伶仃洋海涂围区规划中得到应用，成果表明该模型和算法是合理可行的．

采用预测函数控制法降低烘丝机排潮负压变异系数的研究

为了降低薄板烘丝机排潮负压的变异系数,解决负压检测管路周期反吹影响每批次的变异系数值。对料头和生产过程中反吹时采用不同的预测函数控制嵌入到PID控制,对薄板烘丝机排潮压力值变异系数进行控制,实验结果多项式函数预测效果略优于动态函数预测效果,有效地降低了每批次排潮压力的变异系数。

卷烟制丝加料机新排潮系统的设计与应用

SJ4C加料机在生产的过程中,出口含水率波动较大不能满足工艺标偏准要求,冒泡现象频繁出现,水渍烟具有较大的质量风险隐患。经过对加料机加水系统、热风系统和排潮系统的分析,发现排潮系统能力不足是导致出口含水率波动大的原因。为此基于此,文章设计了新排潮系统,该系统排潮过滤筛结构采用旋转式圆筛代替原来的固定抽屉式半圆筛,筛网自动清洁装置采用刮板清扫和空压气管清吹相结合的方式,设计自动清洗程序,解决了排潮系统筛网容易糊网的难题,改进后出口含水率波动明显减少,杜绝了水渍烟的出现,每天可以减少10 kg不合格品,年节约资金12万元。

烟片复烤机机尾排潮降温系统设计改造

文章结合某烟草企业当前运行烟片复烤机机尾排潮降温系统在运行中存在的缺陷案例,根据对现存问题的分析,研究排潮降温系统设计改造的主要方案,并对改造效果进行评估,证实了改造方案的有效性。

高掺量粉煤灰烧结砖正压排潮干燥工艺的改造

抚顺广厦新型建材公司,于1999年成功的进行了高掺量粉煤灰烧结砖的技术改造,其间将原正、负压排潮改造为正压排潮干燥工艺,现将工艺改造有关情况和心得做简要介绍。 笔者为设计和实施正压排潮干燥工艺改造,首先对《砖瓦》杂志自80年代发表的有关正压排潮干燥理论和实践经验介绍的文章,进行了认真的学习和研究,由此对于正压排潮干燥的理论和设计要点有了初步了解。进而对成功的进行改造,并取得良好效果的旅顺空心砖厂。

隧道干燥室“正压排潮”工艺原理初探

从干燥原理上肯定了正压排潮的热工制度,从坯体进入隧道干燥室后吸潮(增重)产生的原因,软化、膨胀的危害性上论述正压排潮工艺的合理性,强调了干燥过程中的第2个临界点;简略描述了理想干燥制度;对正压排潮干燥工艺的完善及发展前景提出了改进建议.

正压排潮干燥窑设计改造调试中的几点体会

本文在总结正压排潮干燥窑设计、改造和调试过程中经验教训的基础上,就原料干燥性能与快速干燥和节能,以及正压排潮的优点进行了讨论,并对自然干燥改人工干燥提出建议。

松散回潮机排潮系统的改进

松散回潮机经常出现排潮系统冷凝水排放管堵塞、排潮电机跳闸及电机烧坏的情况,严重影响回潮后烟叶水分及温度的稳定性。为此对松散回潮机排潮系统进行改进,调整了排潮系统进出料口吸气管的碟阀位置;增大了冷凝水排放管管径并加装喷吹装置;加装了排潮系统进出料口吸气罩过滤筛网。改进后,松散回潮机的排潮系统故障频次由原来的5次/月降至0次/月,松散回潮机进行烟叶回潮后,烟叶的水分及温度的稳定性得以全面提升,提高了烟叶回潮质量。

排潮风机进气口自动清扫装置的研究

目前,在生产过程中膨胀烟丝经膨胀塔膨胀后,由于滚筒中存在烟叶造碎情况,烟丝成分的碎末会胶溶在水雾中。为防止排潮风机管道堵塞,在排潮风机进气口处需加装滤网。常规滤网没有自清扫功能,使用过程中短期内就可将滤网堵塞,影响生产的连续性,希望研制出一种自动清扫装置提高工作效率。

烟叶复烤区温度与排潮率的解耦控制仿真研究

烟叶复烤是香烟生产中的一个重要的环节,复烤过程中温度、水分直接影响了复烤后的烟叶指标和后续烟叶的制丝、打包等工序,复烤干燥区是一个复杂多变量强耦合系统。为了获得较好的控制效果,针对云南某复烤厂仅控制温度而未考虑与湿度的耦合性,并且其控制效果不佳的问题,通过采集大量现场数据,在获得干燥区排潮率软测量模型和温湿度动态模型的基础上,采用前馈解耦控制方法进行了干燥区温度与排潮率的控制仿真研究。仿真研究结果表明,干燥区温度与排潮率的前馈解耦控制与未解耦PID控制相比,具有较好的控制效果。

滚筒式烟片回潮机排潮系统的改进及实现

通过对滚筒式烟片回潮机排潮系统的改进,解决了生产中存在的蒸汽外溢和烟片飞溅的问题,取得了较好的实际效果。

水淋旋风除尘器在CTD排潮系统中的应用

为解决CTD(Comas Tower Dryer)气流式烘丝机因排潮尾气含尘量大、温度高而造成管道堵塞等问题,设计了一套水淋旋风除尘装置。该装置采用旋风除尘器作为沉降单元,采用清洗水作为降温介质,在水淋降温过程中实现对高温粉尘颗粒的捕捉;通过正交试验确定喷射的最佳参数,即喷嘴与旋风除尘单元顶面距离L=30 mm,喷嘴角度β=60°,喷孔直径d=0.5 mm;设计三级过滤水箱实现清洗水的循环利用。结果表明:水淋旋风除尘装置使用后,实现了排潮粉尘的就地沉降,CTD出口烟丝含水率SD值由0.35降低至0.25,Cpk值由0.96提升至1.42;管道清理周期由改进前的1次/月延长至1次/年,有效解决了排潮管道堵塞问题;卷烟感官质量未有显著改变,保证了卷烟生产工艺的稳定性。

SJ233B加香机排潮管路系统改进与清洁系统设计

为解决制丝车间当前SJ233B加香机排潮管路系统设计存在的排潮风机叶轮内部易起火、排潮管道内部易积垢,难清洁、排潮管路内部烟垢烟油掉入成品烟丝造成质量缺陷等问题,改进了原排潮管路系统并配套设计了清洁系统。利用旋风分离器原理,实现了烟尘颗粒与香精潮气流分离处理;利用手动控制清洗和PLC程序控制喷吹,实现了排潮管路的清洁控制模式。结果表明:改进后排潮管路系统起火现象未再发生;排潮管路清洁时间减少至3 min/次;按全年生产300 d计算,节约用水约424吨、用电约5256度。且该清洁系统的应用避免了排潮管路清洁时的反复拆卸和安装,杜绝了因清洗问题带来的产品质量隐患,提高了排潮系统运行的稳定性,同时保障了最终的产品质量。