面向微小软排线装配的阵列触觉状态感知技术

针对微小软排线装配操作中器件体积小且存在视觉遮挡的问题,提出一种基于电容式阵列触觉传感器的机器人软排线装配状态感知技术。首先,对电容式三维触觉感知机理进行分析,并针对软排线装配的小尺寸空间感知需求,设计了一种基于垂直拓扑网状介质层的高灵敏阵列触觉传感器,实现微小软排线装配状态的高灵敏感知。其次,为突破布线复杂度与阵列扫描周期的限制,基于电容数字芯片拓展实现高动态三维阵列信息扫描系统的设计与微小软排线装配状态的高动态感知,并完成小型化电容式阵列触觉传感器的一体化制备。最后,搭建机器人软排线装配操作系统并实时采集和分析软排线装配过程中的阵列触觉信息特征,以验证所提出技术的准确性和有效性。

精准调节拉丝机排线换向控制技术

传统拉丝机是通过接近开关感应控制方式,实现排线左/右换向,存在稳定性较低问题。采用编码器计数的控制技术,通过西门子200 Smart PLC高速计数端口采集编码器脉冲信号,以通讯的方式传输到主站西门子S7-1500PLC,经内部逻辑控制及编程处理后,不仅能很好地控制排线左/右换向,且排线均匀平整,提高了系统的整体稳定性。

高压柜内排线智能折弯系统分析

针对电力系统中高压柜内环境恶劣、更换排线难度大和费时费力等问题,设计一套高压柜内排线折弯系统,并提出一种排线重要参数的计算方法。系统涉及折弯机、遥控器以及智能模具。折弯机上搭载角度控制器,智能模具上配有角度控制器和可伸缩位移杆。通过智能模具上的角度和位移推导出排线需要的长度和弯曲的角度,通过自适应算法更快更精准的实现排线的改造。

机电一体化式线切割设备研制及其排线角度控制方法研究

机电一体化式线切割设备作为现代制造业中不可或缺的关键工具,在高速切割过程中面临着一系列技术难题,随着 科技的不断发展,线切割机的切割质量和效率要求也日益提高,其中,线切割过程中的抖动问题是一个亟待解决的关键性挑战。 本文通过研究排线角度控制方法提高机电一体化式线切割设备在高速运行中的稳定性,从而改善切割线网的质量和效率,不仅在 实际应用中具有重要的推广和应用价值,同时,期望可以为未来机电一体化式线切割设备的优化和改进提供有益的参考。

电线成圈机排线传动系统的动力学分析

在分析CQ-110型电线成圈机排线传动系统的运动关系的基础上,建立了排线传动系统的动力学模型,进行了动力学分析,根据电线成圈过程中排线张力的变化情况,分析了成圈速度对电线成圈质量的影响,得到了合理的运行参数。

微机控制线缆自动排线系统探讨

给出了一种微机控制线缆自动排战系统方案．该方案具有投资少、控制灵活。技利精度高、易于实现等特点，且可实现线缆长度的实时测量．

基于轴向压力补偿的精密排线数学模型和运动控制算法研究

为解决电磁线圈绕制时易出现的嵌层、塌陷、堆积突起、排线不紧密和不规则等问题,通过分析绕线时层间匀速运动排线和端点折返排线原理,建立了基于轴向压力补偿的层间匀速运动和端点折返运动精密排线数学模型,开发了相应的S形曲线加减速运动控制算法,并将其应用于某型全自动数控绕线机。试验与应用结果表明,提出的精密排线数学模型和运动控制算法有效解决了数控绕线机电磁线圈精密绕制问题。

光纤环绕制中张力控制与高精度排线的研究

针对光纤环各类绕制方式对温度变化抑制能力的研究,得到四级对称绕制设备的具体要求。目前的光纤环绕制设备与其进行比较后,发现主要有以下缺陷:绕制过程中张力控制波动大、排线精度比较低和绕制设备的自动化程度不完全。对光纤环绕制设备的进行改进:首先,建立供纤轮与绕纤轮之间速度差的数学模型;并经过仿真得到换光纤层绕制时必须改变供线轮的转速以保证张力的基本范围;而且使用舞蹈轮微控设备实现张力波动小范围控制。其次,采用光纤绕制检测设备实时检测光纤排线性能;并确定合适的滞后角度以实现高精度排线。最后,采用一从两主的电机控制方法实现光纤绕制设备的自动绕制。经过实验验证:该张力控制方法可以实现不同层光纤张力的高精度控制,而采用该排线方式也可以完全实现高精度排线的自动化。

双排线桥混合穿骨缝合与双排线桥带线锚钉治疗中等大小肩袖撕裂的前瞻性随机对照研究

目的比较双排线桥混合穿骨缝合与双排线桥带线锚钉治疗中等大小肩袖撕裂的临床疗效。方法选取2018年10月~2020年2月我科82例肩袖中等大小全层撕裂,随机分为2组:观察组(双排线桥混合穿骨缝合)与对照组(双排线桥带线锚钉),比较2组患者术前(T_(0))及术后2周(T_(1))、6周(T_(2))、3个月(T_(3))、6个月(T_(4))、1年(T_(5))Constant-Murley评分、疼痛视觉模拟评分(Visual Analogue Scale,VAS)、活动度评分,采用MRI Sugaya分类对肩袖愈合情况进行评估。结果均未出现感染、神经损伤、大血管损伤、肩关节脱位等严重并发症。对照组1例因术后超声提示肩袖再撕裂行反式肩关节置换手术,剔除本研究,最终81例获得1年临床随访。对照组住院费用(59763.3±2718.3)元显著高于(49090.4±4434.0)元(t=13.095,P=0.000)。2组间VAS评分6个时间点差异均无显著性(P>0.05)。2组间Constant-Murley评分、活动度评分差异无统计学意义(F=0.340,P=0.562;F=1.749,P=0.190),组间和时间交的互作用差异无统计学意义(F=0.357,P=0.876;F=0.710,P=0.618)。术后1年随访2组MRI Sugaya分类差异无显著性(Z=-0.115,P=0.908)。结论双排线桥混合穿骨缝合与双排线桥带线锚钉治疗中等大小肩袖撕裂的临床疗效差异无统计学意义,双排线桥混合穿骨缝合肩袖修复方式经济性更优,兼具经济性与临床有效性。

传动带成型机排线控制系统

介绍一种以步进电机为执行机构用于传动带成型机的排线控制系统。该系统采用 80C3 1单片机控制 ,可根据排线间距的要求计算出步进电机的转速 ,进行单 /双根、左 /右方向排线 ,排线间距可调范围大 ,较传统机械式齿轮换档排线机构操作简单。

步进电机在自动排线系统中的应用

文章介绍了基于步进电机细分技术实现的分盘机排线系统设计,分析了排线控制系统的特点及其构成。该设计结构简单、调整方便。已实际应用于电线生产线中。

牙龈压排线的临床应用

在烤瓷熔附金属冠桥修复中，对于牙体制备后，采用何种方法进行龈处理，以得到清晰的印模，完成后的修复体，既能恢复缺失（损）牙的形态，又能满足病人的美观要求，长期以来，均未能达到共识。本文采用牙龈压排线，对３０例烤瓷熔附金属冠桥修复患者，进行了临床观察，发现使用该材料后，理想的牙龈压排效果和止血效果分别为７６％和８４％，完成后的修复体边缘长度及密合度均符合设计要求。笔者认为，牙体制备后，用牙龈压排线处理龈缘，方法简便，安全可靠，在烤瓷熔附金属冠桥修复中，有实用价值。

基于PLC的焊丝自动排线技术的研究

焊丝层绕机是焊丝生产的关键设备之一,其控制的好坏直接影响到焊丝的质量。目前的层绕机多采用零度角排线,可靠性低。采用角度控制的排线系统实现了自动层绕与平稳换向。角度传感器和数字交流伺服电机的组合实现了恒角度与变角度的排线控制。实践表明提高了机器的层绕质量和生产效率,角度检测的分辨率为0.09°。

层绕机排线及恒张力控制的设计

采用变频器驱动排线电机,实现层绕机的电控排线,既可满足不同线径的层绕要求,也可克服机械排线方式对收卷宽度的局限。层绕机的变频调速恒张力控制实现了层卷张力的稳定控制,为高速层绕创造基本条件。

模糊控制在电缆收排线系统中的应用

提出了一种带模糊控制的电缆收排线系统。本系统以基本模糊控制器为核心 ,提出了一个误差函数f(e)来实现变比例因子的反模糊化方法 ,从而加速了系统的收敛速度 ,避免了振荡。同时增加了智能积分环节以提高稳态精度和避免积分饱和。实践表明 。

多线切割机排线机构参数优化设计

多线切割机排线机构是走线系统正常运行的主要机构。传统的排线机构存在各导轮之间钢丝张力波动较大、易造成钢丝拉断的缺陷。文中介绍了一种新的设计方法:通过建立导轮张力包角模型,得出导轮两边张力与包角大小和摩擦系数之间的关系;由排线机构中导轮与滑轮之间相对的几何位置,推导出钢丝张力和包角与设计参数L1、H之间的关系表达式。利用优化方法确定导轮与滑轮之间最佳的几何位置,使排线机构工作时钢丝张力波动最小,在多线切割机往复走线过程中,有利于放线辊上的钢丝会逐渐过渡到收线辊上,保证了收放线系统平稳、有序地运行。

多线切割机排线方法研究

介绍了一种用于多线切割机的线轮排线方法、及其排线控制系统,该方法适用于多线切割机高速单向或往复工作时的线轮排线工作,具有实现简单,工作可靠等优点,已在新型300mm多线切割机上成功应用。

永磁无刷电动机在自动排线系统中的应用

概述了自动排线系统的开发与设计。通过对自动排线系统特点、功能分析,阐述了自动排线系统的基本原理。针对传统绕线机控制精度低、速度低和产品质量差等缺点,以无刷直流电动机为核心,采用速度环和电流环组成双闭环控制系统。详细描述自动排线系统的硬件结构以及程序的总体设计。该设计结构简单、调整方便,已应用于实际电线生产线中。

BPX—1型收排线机的研制

收排线机是将线状(带状)挠性体(钢丝绳、包芯线、电线电缆、金属丝、尼龙绳等)有规律地均匀排列缠绕到卷线盘上的一种机械设备。在治金行业钢丝绳的卷取,包芯线的收排成卷,电线电缆行业的线缆绕盘等,都需要收排线机来完成。由于收排线机的运转,随着线状挠性体的排列缠绕。

玻璃纤维合股无捻粗纱拉丝机排线钢丝设计与应用

本文介绍了玻璃纤维合股无捻粗纱拉丝机排线钢丝的结构、运动形式及纱线在缠绕过程中的受力、运动情况,设计排线钢丝时注意的问题及在生产中合理的改进与应用。