大型FB2钢锭制造冶炼控制技术的实践与研究

主要从FB2钢冶炼难点出发,分析研究了该钢种制造过程中B元素、残余元素等的控制方法。通过采取炉前强化脱氧等手段,保证了炉前B的收得率;通过保护浇注严格控制浇注过程的二次氧化,降低了电极坯的氧含量;通过采用保护气氛和多元渣系进行电渣重熔,基本实现了电渣重熔过程B的准确控制,最终生产出了质量合格的大型FB2电渣钢锭。

100T电炉电极调节控制系统升级改造

分析ET-DecNT电炉电极调节控制系统在使用寿命后期故障频发的原因,构建基于西门子S7-1500PLC硬件的电极调节系统,西门子S7-1500系列PLC构建电极调节系统设备运行稳定可靠,维护更加便捷。淘汰落后生产技术,采用先进的阻抗控制理念。计算变压器档位阻抗最佳工作点,优化冶炼控制模型,改善电极调节器的控制特性,提升电炉在不同冶炼阶段发挥最优电弧功率,提升电炉冶炼效率,节能降耗,同时解决原系统硬件淘汰断供问题。

锡冶炼原料焙烧回转窑控制系统设计

锡冶炼原料焙烧回转窑的工艺生产过程。提出仪表系统和相应控制策略的设计方法,并基于此方法在计算机集散控制系统上开发了锡冶炼原料焙烧回转窑控制系统软件,成功应用于某公司锡冶炼原料焙烧回转窑,实现了锡冶炼原料焙烧回转窑的稳定控制。该系统投运以来可靠性高,控制效果及时、准确。

50 t EAF-LF冶炼终点(TPC)和窄成分(NCC)控制技术的应用

莱钢特钢厂通过50 t EAF冶炼终点控制技术(TPC)的应用,稳定了电弧炉钢水终点成分和温度,减轻或消除了钢水过氧化,稳定合金回收率,为LF提供了符合要求的钢水。通过LF前期、中期和后期的模式化操作,实现钢水的窄成分控制(NCC),使C控制偏差±0.01％炉数达到80％,Mn、Cr控制偏差±0.02％和Si控制偏差±0.05％达91％;齿轮钢S≤0.015％、P≤0.025％、氧含量≤20×10^(-6)分别达到96％、97％和95％;轴承钢S≤0.005％、P≤0.020％、氧含量≤12×10^(-6)分别达到95％、97％和100％。

冰铜冶炼过程控制半经验模型的尝试

本文简要分析了理论模型在冰铜冶炼过程控制中的局限性,以冰铜品位控制为例简要介绍了一个半经验模型并将测试结果与理论模型进行了对比.结果表明在冰铜冶炼过程控制中半经验模型比理论模型具有更好的适应性.

IF钢的转炉冶炼控制调研

分析了IF钢转炉冶炼控制要求，收集了国内厂家代表性的转炉生产IF钢控制工艺及措施，并对转炉控制工艺及要点进行了探讨。

MC5冷轧工作辊冶炼浇注过程工艺控制

通过MC5冶炼过程分析及后续产品超声波探伤结果，对影响产品质量的工艺要素如钢水温度、成分、炉渣进行了分析。

低碱度冶炼锰硅合金产品的生产实践

宏电铁合金公司在锰硅合金(6517)生产中实施低碱度操作,高CaO、MgO锰矿由最初的33%降低至18%,炉渣碱度由0.6~0.75降低至0.45~0.56,渣量较原来减少约1/3,Mn元素回收率提高了约2%~4%。实践证明,低碱度操作具有冶炼过程中平稳控制和铁水温度稳定的特点。

GPS在武钢三炼钢控制测量中的应用

本文针对工程测量的特点，论述了应用ＧＰＳ全球定位技术建立武钢三炼钢工程控制测量作业全过程。较详细地介绍了ＧＰＳ控制网的布设、有关技术规定、外业观测、数据处理。经实测边检查、分析对比和实际使用，证明精度高于规范要求，满足施工需要。

超低硫钢冶炼工艺实践

中厚板卷厂采用铁水预处理→BOF→精炼（LF/RH）→CCM生产流程,通过铁水预处理脱硫扒渣,转炉出钢铝块深脱氧和复合精炼渣顶渣改质,LF精炼炉铝丝渣脱氧、石灰造渣以及喂铝线微调钢水中铝,结合LF炉冶炼过程全程合理的氩气底吹控制,充分发挥脱硫的冶金热力学和动力学条件,把扩散脱氧和沉淀脱氧进行有机结合,已能批量生产[S]≤10 ppm低硫钢,铸坯质量良好,钢板探伤合格率控制在99%以上,完全满足生产需要。

济钢浇铸低碳高铝钢时水口堵塞的防范措施

分析了低碳高铝钢在连铸过程中浸入式水口堵塞的基本原因,论述了解决水口堵塞的可行性对策,即通过冶炼控制、精炼优化、保护浇铸等措施,减少钢水中铝酸盐的数量,达到提高钢水纯净度,减少A l2O3-C质水口堵塞的目的。

65t转炉采用全量铁水冶炼工艺优化实践

针对马钢65 t转炉全量铁水的冶炼工艺进行研究。经过理论测算,现场冶炼使用铁矿石的冷却效应为废钢的3.76倍,吹炼过程中共需要向炉内加入3.5 t铁矿石平衡熔池内富裕热量。通过调整前期铁矿石加入转炉的量和时机,优化吹炼过程中氧枪枪位和流量,改变终点控制方式,使得现场全量铁水冶炼过程化渣情况良好,脱磷效果得到保证,现场石灰、镁球等造渣料吨钢加入量分别减少7.4 kg、1.2 kg,钢铁料吨钢消耗降低11.1 kg,实现了全量铁水冶炼生产稳定和降本增效目标。

阻抗监控仪在3200kVA硅铁电炉上的应用

利用阻抗监控仪代替一次电流控制法控制冶炼,稳定了工艺,改善了炉况,达到了日增产6.2％降低了电耗2.5％的明显效果。

提高转炉补炉成功率的实践

转炉炉龄的提高是受多方面因素的影响 ,从提高转炉补炉成功率方面进行了三方面研究和实践 ,分别是正确的炉底耐材选择、冶炼控制及溅渣技术的应用。

包钢S135级钻杆钢炼钢生产实践

钻杆是石油开采中的重要结构件，使用工况极为复杂，性能要求苛刻。文章介绍了包钢S135级钻杆钢的冶炼与连铸生产控制，探索出有针对性的冶炼操作制度，可作为实际生产中炼钢工艺的依据。现已实现批量生产，铸坯的内部质量和表面质量控制良好，综合性能优良。

基金会现场总线技术的应用与研究

阐述了基金会现场总线技术的主要特点,对艾萨炉冶炼控制方式的特点进行了探讨,艾萨炉冶炼控制模拟量控制点数多、计算程序复杂,指出了艾萨炉冶炼DCS系统采用基金会现场总线的优势。

八钢40t氧气顶吹转炉留渣-双渣工艺试验

本文介绍了留渣-双渣工艺的工艺原理,结合八钢公司40 t产线的工艺条件对留渣-双渣工艺的试验情况做了详细的阐述,通过控制枪位,调整渣料装入等方法,取得终点磷含量0.012%,石灰消耗降低8.14 kg/t,生白云石消耗降低10.17 kg/t,吹损降低0.6%的实际效果。

120t转炉高铁水比冶炼模式的生产实践

为实现效益最大化,马鞍山钢铁股份有限公司第一钢轧总厂120 t转炉采用高铁水比冶炼低碳低磷系列钢种时,应用烟气分析动态控制和矿石加生烧温控技术,解决因热量富余而产生的成分温度波动大、喷溅机率高、终点命中率低等问题,实现出钢钢液中w(P)<0.015%,终点C-T双命中率达91.2%,石灰等渣料消耗从87.1 kg/t降低到79.5 kg/t以下,吹损率从10.3%降低到8.7%以下,成本及消耗降低的良好效果。

控制超深冲钢碳含量的生产实践

介绍了攀钢冶炼IF4钢转炉、精炼、连铸过程中化学成分的冶炼控制技术及控制水平,对超深冲钢IF4中碳含量的控制技术进行了详细分析,为IF钢的生产提供指导。IF钢的成品碳质量分数平均降低到18×10-6左右,取得了明显的效果。