汽油吸附脱硫装置先进控制应用总结

运用先进控制技术建立了1.2 Mt/a汽油吸附脱硫装置多变量预测模型、在线软仪表质量模型和闭锁料斗安全操作管理系统,实时对闭锁料斗的异常工况进行预警、报警、诊断、分析,并为异常工况提供优化操作指导,保证了装置的安全运行。先进控制系统投用后,辛烷值损失降低了0.03单位,主要被控变量标准偏差平均降幅40%以上,最大降幅68.27%,提高了装置运行平稳率,增强了装置抗干扰能力,提高了操作人员工作效率,取得了每年233万元的良好经济效益。

催化汽油吸附脱硫装置区职业病危害分析与控制

对某石化企业0.90 Mt/a S-Zorb催化汽油吸附脱硫装置区进行职业病危害评价。采用职业卫生调查和职业卫生现场检测对该装置运行过程中存在的职业病危害因素进行分析和评价。装置区职业病危害因素主要包括噪声、高温、苯、甲苯、二甲苯、溶剂汽油、二氧化硫等,噪声、苯、溶剂汽油为关键控制因素;S-Zorb压缩机厂房、化验室硫含量分析处、进料系统中的原料取样口是职业病危害因素关键控制点。采用设置隔声厂房、空冷电机增加变频器、设置通风橱和防爆轴流风机、密闭采样器等方法对以上关键点进行控制。

湿法脱硫装置石灰石浆液自动供给研究与应用

为提高火力发电厂烟气湿法脱硫装置(WFGD)的自动化水平,降低运行人员的劳动强度,以WFGD的历史实际运行大数据为基础,建立基于数据驱动的吸收塔出口SO 2浓度预测模型,结合脱硫机理模型开发石灰石浆液自动供给系统,该系统以闭环控制的方式应用在350MW机组脱硫装置石灰石浆液供给单元,实现了石灰石浆液的自动供给。实际运行效果表明:石灰石浆液自动供给系统可根据控制目标进行实时调整,吸收塔浆液pH控制稳定,净烟气中SO 2浓度贴近红线运行,降低了WFGD的石灰石耗量。

脱硫废液浆法进料制酸工艺应用实践

以山西晋中某1 340 kt/a焦化配套25 kt/a脱硫废液制酸装置为例,介绍了脱硫废液浆法进料制酸工艺的原理、流程、技术特点等。浆法进料制酸装置自动化水平高,运行能耗低,生产成本低,可长期连续稳定运行,是目前焦化脱硫废液制酸工艺中较好的解决方案。

发电厂脱硫系统智能优化管理分析

阐述针对发电厂脱硫系统管理的状况,提出应对策略。从智能优化管理的需求出发,通过提升综合业务能力、加强设备和环境管理、制定完善的管理制度方面,实现脱硫系统的智能优化管理目标。

胺法脱硫装置溶液发泡预防及控制措施

在含硫天然气的净化处理中,醇胺法因其具有处理量大的优点而得到广泛应用,但无论使用哪一种醇胺溶液作脱硫溶剂,都存在溶液发泡的可能性。溶液发泡将带来净化气中H2S含量超标、环境污染加剧、装置处理能力下降、溶剂损耗急剧增加等问题。为此进行了醇胺法脱硫装置溶液的发泡研究,介绍了溶液发泡的判断及测试方法,分析了溶液发泡的原因、影响因素,并提出了溶液发泡的预防及控制措施。

焦炉气制甲醇装置精脱硫系统优化改造总结

山西焦化股份有限公司甲醇装置Ⅰ(设计产能200 kt/a)自2008年6月建成投产以来,由于焦炉气中夹带焦油、萘、苯等有机类环状碳氢化合物,导致精脱硫系统运行中出现预铁钼转化器、铁钼转化器催化剂活性衰减快以及短期内床层阻力升高致运行周期短等诸多问题。分析认为,其原因主要为焦炉气成分复杂致焦炉气初预热器列管结炭、铁钼催化剂快速失活及催化剂床层阻力增大、精脱硫系统负荷高致油水分离效果不佳、预铁钼催化剂不能在线硫化等。2020—2021年甲醇装置Ⅰ精脱硫系统完成增设三级过滤器、增设1台油分离器、增设1台焦炉气初预热器、增设1台铁钼转化器以及预铁钼转化器增设在线硫化线等优化改造后,问题得以解决,实现了甲醇装置Ⅰ“一大修保两年”的长周期运行目标。

脱硫搅拌速度控制装置的液压系统改造

介绍了脱硫搅拌系统的改造成果 ,为进口脱硫设备的标准化、国产化改造提供了参考。

焦炉气制甲醇装置常温氧化锌脱硫剂使用问题分析

河北金牛旭阳化工有限公司200 kt/a焦炉气制甲醇装置甲烷转化系统后设有2台常温氧化锌脱硫槽(一开一备),自2009年6月投产以来一直存在新更换的脱硫剂投用约半个月即出现硫穿透而致出口工艺气总硫含量超标等问题。基于2019—2020年10槽常温氧化锌脱硫剂使用情况进行分析,认为是系统流程设计存在缺陷(工艺气中的饱和水冷凝析出严重影响脱硫剂的正常使用)及设计空速偏大所致。2022年8月甲醇装置大修期间实施增设1台列管换热器(加热脱硫槽进口气)及2022年初增加约8 m^(3)的脱硫剂装填量(降低空速)等优化改进后,确保了脱硫效果,常温氧化锌脱硫剂的有效使用时间大大延长,降低了脱硫成本。

焦炉气制甲醇装置精脱硫系统一级加氢转化器催化剂床层阻力增大原因分析及对策

山西焦化股份有限公司200 kt/a焦炉气制甲醇装置自2008年6月投产以来,其精脱硫系统一级加氢转化器催化剂床层阻力大一直是生产中的一大难题。深入进行原因分析,在最近一次一级加氢转化器催化剂床层阻力增大后,当期先后采取了提温操作和停车处理的应急措施以降低其床层阻力,后续又有针对性地采取了多项防范措施,至2022年9月,一级加氢转化器催化剂床层阻力大的问题得到有效改善,目前精脱硫系统运行稳定。同时,从长远考虑提出增设1台一级加氢转化器的建议。

MDEA脱硫装置化工参数的微机控制

介绍用 TP-801B 8位单板计算机、8位模数转换,电动Ⅲ型仪表组成的直接数字控制系统及其对温度、压力、流量、液位等5个化工参数的集中定值控制方案和方法。并给出了离散型 PID 数字调节的典型算式,导出了适合计算机运算处理的增量形式,介绍了多路控制编程的安排和多路循环的方式。最后还指出了单板计算机控制在经济上费用低廉的优越性,还给出了5个参数实际控制的部分记录曲线。

DCS选择性控制在液化气脱硫装置中的应用

本文详细介绍了应用 Ｄ Ｃ Ｓ 对液化气吸收塔的工艺参数实现选择性控制的原理和方案，以及现场仪表的选型和实施。介绍了 Ｒ Ｓ３ 型装置级的 Ｄ Ｃ Ｓ 系统，并应用 Ｒ Ｓ３ 的 Ａ Ｃ Ｔ Ｉ Ｏ Ｎ 语句，对含有优先权的约束条件进行了编程及如何应用组态方法建立选择性控制系统。

汽油加氢脱硫装置DCS中两个复杂控制回路的实现

介绍某225万t/a催化汽油加氢脱硫装置,采用HONEYWELL Experion PKS系统,实现轻汽油抽出和选择性加氢反应器入口温度两个复杂控制回路的非常规控制模块的实现方案。

火电厂脱硫脱硝系统物料控制-空气质量管理模型

脱硫脱硝系统的投用运行,是火电厂污染物减排的重要举措。针对脱硫脱硝系统运行过程存在的不确定性与复杂性,基于区间线性规划(ILP)方法,研究开发了一个物料控制-空气质量管理(MC-AQM)模型,进行火电厂脱硫脱硝物料耗量规划以及空气质量管理规划。开发的MC-AQM模型不仅能够处理表示为离散区间数的不确定性,而且能够反映系统复杂性。MC-AQM模型应用到一个假设的脱硫脱硝系统运行案例问题中,模型区间解被获取。结果分析表明:在满足污染物排放标准和环境空气质量标准条件下,基于机组运行参数和气象参数,机组运行能够确定合适的脱硫效率和脱硝效率,进而确定合理的脱硫石灰石耗量和脱硝液氨耗量,从而制定有效的物料控制和环境空气质量管理决策。

火电厂脱硫废水处理的技术管理和水质控制

通过优化脱硫废水取水方式、预沉、改进加药管理、澄清器合理排泥等技术措施,有针对性地解决脱硫废水处理过程中存在的问题,保证系统的正常运行和出水水质,并提出以系统性管理的理念来推进脱硫废水处理的技术管理工作。

铁水脱硫装置电气控制系统改造

针对铁水脱硫装置原设计的电气控制系统存在的问题，对其进行了一系列改造。改造后的电的电气控制系统保证了设备正常操作，提高了铁水处理量，满足了炼钢的需要。

天然气单井橇装脱硫装置噪声控制——以YS-1井为例

单井橇装脱硫装置产噪设备多,噪声源强大,噪声达标排放的压力较大,因此有必要对噪声产生原因及控制效果进行分析和总结。通过对YS-1井单井橇装脱硫装置的噪声监测,结合理论分析,指出橇装脱硫装置主要噪声来源是各类机泵、风机、节流阀以及吸收塔,噪声源附近最高声级达到92dB(A)。在YS-1井装置建设及运行过程中,采取了优选设备、提高安装质量、关键设备隔离降噪、重点区域设置声屏障等措施,有效控制了厂界噪声,满足了《工业企业厂界环境噪声排放标准》(GB12348-2008)2类标准。结论可为类似气田开发项目中的噪声治理问题提供参考。

模糊控制在湿法脱硫烟气系统中的应用

介绍了石灰石-石膏湿法脱硫装置烟气系统的设计情况,重点讲述了增压风机动叶的控制,针对增压风机动叶系统时滞、非线性等特点,常规PID控制效果并不理想,设计出模糊控制器,仿真后证明了理论的正确性。

氨法脱硫自适应实时跟踪控制系统

在氨法脱硫系统中,可采用预估补偿装置来补偿传感器检测过程存在的延迟时间,但该方法数学模型中参数的误差对控制性能产生很大影响,无法实现负荷实时跟踪。针对该问题,提出负荷跟踪的模型参考自适应实时控制系统,将模型参考自适应系统运用到氨法脱硫系统中,与传统采用常规阶跃响应特性来判断算法效果不同,是以实时的过程控制模型进行模拟计算。数据仿真结果表明,系统跟随性好且反应迅速,能有效抑制误差使系统快速趋于稳定。自适应实时跟踪控制系统在系统误差、实时跟踪效果及鲁棒性上更具优越性,在实际工程领域更具应用价值。

热电厂烟气脱硫装置废水处理系统控制策略

某热电厂配套建设石灰石―石膏湿法烟气脱硫(以下简称FGD)装置。FGD装置每台机组一套,全厂两套。设废水处理系统,废水处理系统为两套FGD装置公用系统,脱硫废水处理合格后供厂区综合利用。废水处理系统的控制纳入除灰除渣、脱硫综合控制室厂区DCS系统,保证整个系统的自动控制。