提高催化裂化装置掺渣量技术改造

为了提高吉化炼油厂催化裂化装置减压渣油掺炼量 ,使渣油深加工 ,增加经济效益 ,通过使用金属钝化剂 ,减轻重金属污染 ;使用油浆阻焦剂 ,抑制油浆系统结焦 ;增加蒸汽用量 ,减少系统生焦 ;优化反应及分馏系统工艺参数等一系列技术措施 ,使减压渣油掺炼量逐年提高。自 1996年 10月开始掺炼减压渣油 ,到 1999年 10月掺炼比例已经达到 34.2 3 % 。

荷载与锂渣掺量对混凝土氯离子扩散性与气体渗透性的影响

为探讨不同压应力与锂渣掺量对混凝土氯离子电通量和气体渗透系数的影响,制作了3种不同水胶比、4种锂渣掺量的混凝土试件,并对试件分别施加极限压荷载的10%、30%、50%作为持续压应力,进行氯离子扩散性和气体渗透性试验。结果表明:混凝土的气体渗透系数、氯离子电通量与锂渣掺量、压应力比之间存在明显的相关性。氯离子电通量随着锂渣掺量的增加而减少,随着压应力比的增大而增大。气体渗透系数随着锂渣掺量的增加而增加,随着压应力比的增大而增大。综合考虑电通量与气体渗透系数,C20、C30、C40混凝土最优掺量分别为15%、20%、15%。

不锈钢渣掺量对碱矿渣-不锈钢渣砂浆抗裂性能的影响

将不锈钢渣应用于碱激发水泥,对其资源化利用起到了重要作用。采用氧化钙、碳酸钠和水玻璃作为复合激发剂,固定总碱当量为6%(即氧化钙+碳酸钠的碱当量为4%,水玻璃的碱当量为2%),研究不锈钢渣掺量(0%、10%、20%、30%和40%,即不锈钢渣与(矿渣+不锈钢渣)的质量比)对碱矿渣-不锈钢渣砂浆(ASLm)抗压强度、抗折强度、劈裂抗拉强度、内钢环应变、环向拉应力和抗裂性能的影响,并通过抗裂评价指标A_(cr)(t)来表征ASLm的抗裂性能。研究发现:随着不锈钢渣掺量从0%增加到40%时,ASLm的抗压强度、抗折强度、劈裂抗拉强度、内钢环应变和环向拉应力均降低,抗裂性能先提高后降低;当不锈钢渣掺量为30%时,ASLm的A_(cr)(t)最大,即抗裂性能最优。

水胶比、锂渣掺量和细度对混凝土抗压强度的影响研究

为了研究不同影响因素对锂渣混凝土抗压强度的影响,本文以水胶比、锂渣掺量和锂渣细度为考察因素,设计正交试验;通过极差和方差分析法分析各因素对锂渣混凝土抗压强度的影响大小,并进一步分析水胶比和锂渣掺量对锂渣混凝土抗压强度的影响规律。结果表明:水胶比是影响锂渣混凝土抗压强度的主要因素,其次是锂渣掺量,最次是锂渣细度;随着龄期的增长,锂渣掺量的影响逐渐显著,锂渣细度的影响逐渐消失。锂渣混凝土前期的抗压强度低于普通混凝土或与其相当,其28 d和60 d抗压强度均大于普通混凝土。锂渣混凝土抗压强度随着锂渣掺量的增加而先增大后减小,锂渣的最佳掺量为20%。当水胶比分别为0.466、0.404(0.466)和0.530时,锂渣掺量为10%、20%和30%的混凝土抗压强度增长率为最大。

大掺量磷渣水泥的凝结硬化特性与力学性能

结合XRD、SEM等微观测试手段,从磷渣粉磨特性出发,实验研究了磷渣细度、磷渣掺量等因素对中热硅酸盐水泥凝结硬化性能的影响,测定了磷渣水泥胶砂的力学性能,并分析了其变化规律。

电石渣掺量对粉煤灰-矿渣复合材料的凝结时间与抗压强度影响

为确定电石渣掺量对粉煤灰-矿渣复合材料的凝结时间和抗压强度影响,以粉煤灰、矿渣为主要原料,外掺电石渣作为碱激发剂,采用普通自来水拌合,实验室成型20 mm×20 mm×20 mm净浆试样,标准养护3,7,28 d,分析了不同配合比下,各试样的凝结时间和抗压强度性能。结果表明:电石渣的掺加,增强了复合胶凝体系的碱性环境,具有较好的碱激发作用。在强碱环境下,随着矿渣掺量的增加,加速了C—(A)—S—H凝胶的生成,缩短了其初凝及终凝时间。在m(粉煤灰)∶m(矿渣)为7∶3,外掺电石渣掺量为10%时(粉煤灰和矿渣物料质量之和的比例),试件最高强度达到25.5 MPa。复合材料体系中主要水化产物为C—(A)—S—H,AFt,AFm,这些水化产物都是试件强度形成的主要来源。

锰渣掺量对高强混凝土性能的影响规律及最优配比试验

高强混凝土凭借自身优势,适应现代化建筑工程需要,但随着自然环境与社会建设要求变化,原有高强混凝土耐久性有所降低。寿命缩短的混凝土结构,给建筑安全带来了极大的隐患,因此通过3组试验,研究锰渣掺量对高强混凝土性能的影响规律,以此明确高强混凝土的锰渣最优配比。根据第1阶段,高强混凝土耐久性测试结果初步判断,锰渣掺量配比偏小或过量,都会影响混凝土性能。第2阶段,调整锰渣掺量配比,根据测试结果,当锰渣掺量配比在11.5%~13.5%之间时,高强混凝土的耐久性最佳,可以延长混凝土结构使用寿命,降低安全隐患,可见此次得到的锰渣掺量配比最优。

锂渣掺量对水泥-减水剂浆体流变特性和混凝土性能的影响

本文研究了锂渣掺量对水泥-减水剂浆体流变特性、新拌混凝土工作性及硬化混凝土强度的影响。从紧密堆积理论和固体颗粒体积分数角度解释了锂渣掺量对水泥-减水剂浆体流变性能的影响。结果表明:锂渣水化初始的屈服应力和塑性黏度均随锂渣掺量的增加而增大,流变性能劣化。新拌混凝土的工作性与锂渣掺量呈负相关;随锂渣掺量的增加,7 d抗压强度不断降低,28 d抗压强度呈现出先增后降的趋势。

提高渣油掺炼比对催化裂化行为及产品性能的影响

利用小型提升管催化裂化装置考察了提高原料掺炼量对催化裂化行为及产品主要性能的影响。结果表明,提高掺渣量,原料密度、粘度增大,难以裂化的重组分含量增多,使得原料油雾化、汽化的效果变差,裂化产物中焦炭、氢气产率增加,催化剂再生烧焦的难度增大;原料油中重金属及硫、氮含量升高,导致反应的转化率及选择性下降,轻油产率减少;裂化产物中汽、柴油的硫、氮含量有所升高,酸度增大,产品精制的苛刻度增加。增大剂油比,提高反应温度可以改善原料油的雾化、汽化效果,对改善裂化产物的产品分布有利。

高掺量磷渣烧结砖及其生产方法

公开号：1378991

掺锂渣再生混凝土与钢筋粘结性能的试验研究

通过对立方体试件中心锚固的钢筋拉拔试验,得到不同再生粗骨料取代率、锂渣掺量、钢筋直径时钢筋与再生混凝土之间的粘结应力-滑移曲线,分析粗骨料取代率、锂渣掺量和钢筋直径对纵筋粘结强度及滑移量的影响。结果表明:在一定范围内,钢筋与试块的粘结强度随再生粗骨料取代率的增加呈升高趋势,随钢筋直径的增大呈下降趋势,且掺入适量的锂渣可以提高二者之间的粘结性能。

掺锂渣再生粗骨料混凝土梁变形性能试验研究

为分析掺锂渣再生粗骨料混凝土梁的变形性能,设计并制作了9根不同锂渣掺量及不同再生粗骨料取代率的试验梁,对其抗弯变形性能进行分析。结果表明:掺锂渣再生粗骨料混凝土梁受弯过程大致满足平截面假定。锂渣和再生粗骨料都可以提高梁试件的正常使用极限荷载,且锂渣对其影响更明显。梁试件跨中挠度随锂渣掺量的增加而减小,随再生粗骨料取代率的增加而先减小后增大。现行规范中关于正常使用极限荷载和挠度验算的相关规定和公式适用于掺锂渣再生粗骨料混凝土受弯梁,且计算偏于安全。

利用磷渣和煤矸石制备建筑微晶玻璃的研究

以磷渣和煤矸石为原料经高温熔融制备出基础玻璃,研究基础玻璃与外掺磷渣间的比例关系对建筑微晶玻璃性能的影响,实现废弃磷渣资源利用最大化。结果表明,以磷渣和煤矸石为原料的微晶玻璃主晶相为硅灰石和枪晶石。随着体系中磷渣用量的增加,试样的体积密度、抗折强度和耐酸性均降低,当磷渣用量为84wt%时,试样的耐酸碱性最佳,其体积密度和抗弯强度分别达到2.65 g·cm^-1和81.9 MPa。

持续压荷载作用对锂渣混凝土气体渗透性的影响

为了考察持续荷载作用对锂渣混凝土气体渗透能力的影响,设计了水灰比为0.4、0.45、0.62,锂渣掺量为0、10%、20%,30%的混凝土,研究对锂渣混凝土试件施加极限荷载的10%、30%、50%的持续压应力下试件的气体渗透性能情况。利用Autoclam渗透性测试仪研究发现:随着龄期的增长,混凝土的透气性指数降低,密实度增大;当水灰比范围在0.45~0.62时,存在一个临界值使混凝土的气体渗透性急剧增大;当应力比大于0.3时,试件的气体渗透系数的增长趋势加大;在压应力阀值出现之前,掺入10%锂渣能够有效改善混凝土的渗透性。

渣浆代水成球工艺在机立窑上的应用

介绍了渣浆代水成球工艺及配料原理,分析评价了该工艺的技术效益和影响掺渣量的因素,交流立窑水泥企业在利用工业三废、提高质量、降低成本方面的经验。

磷渣用于水泥熟料生产的试验

磷渣是电热法生产黄磷时排出的一种具有潜在活性的低熔点工业废渣。在水泥熟料烧成过程中掺入磷渣能降低熟料烧成热耗、改善熟料矿物组成、提高熟料性能,但在实际使用过程中,会引起结皮加速、烧成工况波动等问题。在生产试验过程中,磷渣掺入量由1%~3%逐渐增加,通过生料配料调整、烧成系统精细控制,最终达到改善生料易烧性、降低熟料热耗、提高熟料质量的目标。

磷渣改性沥青混合料的综合利用研究

为了解决生产黄磷时排放的水淬磷酸盐类工业废渣难题,提高废弃物资源的再利用率。通过实验研究不同磷渣掺量下沥青混合料的高温稳定性和水稳定性,对基质沥青混合料及磷渣改性沥青混合料分别进行了马歇尔实验、车辙实验以及浸水马歇尔实验,结果表明:当磷渣掺量为9%时,磷渣改性沥青混合料的高温稳定性能和水稳定性能达到较佳。并通过采用电镜扫描、红外光谱等技术手段对磷渣改性沥青混合料的改性效果进行了具体分析。分析结果表明:在基质沥青中掺加磷渣能够明显提高沥青混合料的基本路用性能。按照本文的实验研究,得出当磷渣以9%的粉油比掺加到基质沥青中时改性效果较佳的结论。综合分析得出,磷渣改性沥青研究具有一定的研究价值,能够解决水淬磷酸盐类工业废渣难题以及资源再利用,并为延伸产业链等提供了新途径。

强化节能管理 促进装置达标

江汉石化厂是一个小型炼油厂,现有职工1400多人,具有年加工能力20万吨常减压装置和年加工能力5万吨催化装置各1套,小厂小装置要实现达标的最大难点和关键是能耗指标.近年来,我们从江汉油田和本厂实际出发,积极依靠科技进步,不断加大技改力度,走出了一条强化节能管理,促进装置达标,提高综合效益的新路子.在节能降耗方面,取得了明显的效果.常减压装置能耗由30kg标油/吨,降至14kg标油/吨以下,能耗指标实现了达标,催化裂化装置能耗由改造前的131.5kg标油/吨降至改造后的122.8kg标油/吨.

垃圾衍生燃料气化后的无机底渣制备透水砖试验研究

通过对垃圾气化后的无机底渣在制备透水砖中不同掺量和集灰比的试验研究,依据JC/T945—2005《透水砖》中的要求,对其孔隙率,保水性,透水系数和抗压强度4项指标进行测定,探索了不同底渣掺量和集灰比下透水砖性能的简单变化规律,并综合优选出最佳配合比为A-2,即水灰比为2.8,集灰比为3.0,气化底渣掺量为20%。

水泥-脱硫渣稳定碎石作路面基层材料的研究

通过研究不同脱硫渣掺量(0、3%、5%、7%、10%、15%)的水泥脱硫渣稳定碎石的7 d、28 d无侧限抗压强度,探讨了脱硫渣掺量对材料强度的影响规律,并对比研究了粉煤灰掺量为5%、10%、15%时水泥粉煤灰稳定碎石的相应龄期强度。结果显示:随着脱硫渣掺量的提高,水泥脱硫渣稳定碎石的7 d以及28 d无侧限抗压强度均呈先增加后降低的趋势,且当水泥剂量为4%时,合适脱硫渣掺量为5%左右;与水泥粉煤灰稳定碎石相比,在掺量较小时(5%以内),水泥脱硫渣稳定碎石的强度较高,而掺量较大时(大于5%),强度则显著降低。故在进行水泥脱硫渣稳定碎石配合比设计时,应严格控制脱硫渣掺量。