碱回收车间消化提渣螺旋叶片的维修方法

碱回收车间消化提渣螺旋输送机是制浆造纸生产线中的连续性输送机械,使用过程中存在磨损、腐蚀、变形等问题。通过实践发现这类设备的使用特点、分析产生问题的原因并提出解决问题的办法。

石灰质量对石灰消化提渣机运行的影响及解决措施

介绍了石灰消化提渣机的结构及原理,根据实际使用案例,阐述了石灰质量对石灰消化提渣机运行的影响及相应的解决措施。

步进式加热炉提渣装置的开发实践

分析了步进式加热炉中钢坯上氧化铁皮产生的原因。介绍了承钢公司开发的新型步进式加热炉提渣装置的构成、工作原理及使用效果。在同类型装置中值得推广。

污水处理厂膜格栅不提渣整改维修

膜格栅是污水处理厂污水预处理的核心设备,经过多年运行后膜格栅出现不提渣现象。根据膜格栅提渣工作原理分析不提渣原因,通过清洗格栅内油脂渣滓、更换高压水管或高压水泵、减小提渣螺旋与螺旋槽之间的间隙,对膜格栅进行整改维修,整改后提渣效果显著提高。

提钛尾渣对聚丙烯材料力学性能的影响

以聚丙烯为基体,以提钛尾渣为无机填料,γ-甲基丙烯酰氧基丙基三甲氧基硅烷(KH-570)为改性剂,通过熔融共混法制备聚丙烯/提钛尾渣复合材料。利用万能试验机、扫描电子显微镜、差示扫描量热仪等测试复合材料的性能并探究其各种影响因素。结果表明,复合材料的拉伸强度与提钛尾渣添加量成反比;对提钛尾渣的水洗可以有效提高复合材料体系的拉伸强度;改性后尾渣在基体中分散性更好,以其制备的复合材料样品拉伸强度优于未改性样品,亲油性增强,亲水性变差;经筛选分级后提钛尾渣的粒径分布更加均匀,拉伸强度在添加量为10%、30%时性能均大于未筛选复合体系。

原位合成分子筛修饰石煤提钒尾渣表面制备低温NH_(3)-SCR催化剂

石煤是我国的主要钒资源之一,经过提钒工艺后产生大量钒渣(FZ)。本文通过在其表面原位合成分子筛SSZ-13后将其用作脱硝催化剂载体SSZ-13/FZ而实现钒渣全量化资源利用。对钒渣表面原位合成分子筛的实验条件进行了优化,通过浸渍法制备了以V、Mn为活性组分、CeO_(3)为助剂的VMnCeO_(3)-SSZ-13(n)/FZ脱硝催化剂。采用固定床反应装置评价催化剂的脱硝活性,结果表明:催化剂VMnCeO-SSZ-13(0.5)/FZ在温度130~350℃内具有优异的脱硝活性,其中170~330℃内NO转化率(mno)超过90%,表现出良好的低温脱硝性能和宽温程脱硝活性。载体及催化剂的结构和性能表征结果显示,SSZ-13(n)/FZ相较于FZ有更大的比表面积,催化剂同时存在B酸和L酸双活性位点,且酸量显著增加,提高了活性组分的分散和反应物的吸附活化,从而促进NH,-Selective Catalytic Reduction(NH_(3)-SCR)反应。

钢渣粉对提钛渣胶凝材料中氯离子固化效果的影响机理研究

钢渣粉(SSP)用作掺料可以促进胶凝材料的强度增长,但其对胶凝材料中Cl^(-)固化效果的影响机理尚不明确。基于此,将磨细的SSP加入到提钛渣(TETS)中,制备了CaO-SSP-TETS胶凝材料固化体,探究钢渣粉对固化体中Cl^(-)固化效果的影响机理。保持CaO含量和液固比不变,考查不同钢渣粉与提钛渣质量比、不同养护龄期固化体中Cl^(-)的固化量及固化量增长倍数,采用氯离子快速测定仪、XRD、SEM和EDS分别对固化体浸出液的Cl^(-)浓度、水化反应产物、微观形貌和微区成分进行表征,结果表明:Cl^(-)固化量与提钛渣掺量成正比,Cl^(-)固化量增长倍数随钢渣粉掺量的升高先增大后减小,钢渣粉与提钛渣的质量比为1∶1时,Cl^(-)固化量的增长倍数最高。固化体中新生成物相主要是水铝钙石、方解石和水化硅酸钙,固化体对Cl^(-)的固化主要是水铝钙石对Cl^(-)的化学固化和水化硅酸钙对Cl^(-)的物理吸附。

钒钛磁铁矿提钒尾渣钙化碱浸试验研究

由于钒钛磁铁矿提钒尾渣中Na2 O含量高,作为炼铁配矿使用时会造成高炉结瘤问题,难以规模化利用。本文针对此问题,以承钢钒钛磁铁矿提钒尾渣为原料,进行了钙化碱浸-偏钒酸铵沉钒试验,目的是对提钒尾脱碱的同时提取其中有价金属钒。试验主要考察了浸出温度、碱浓度、氧化钙添加量和液固比对钠和钒浸出率的影响,结果表明,在浸出温度160℃、碱浓度100 g·L^(-1)、氧化钙添加量15%、液固比6:1、浸出时间60 min的条件下,钒和钠的浸出率分别达到82.25%和85.36%;对含钒碱浸液进行偏钒酸铵沉钒,得到了纯度大于97%的V_(2)O_(5)产品;终渣中Na_(2)O含量小于0.5%,Fe_(2)O_(3)含量达到30.10%,结合承钢高炉的碱金属平衡数据,可满足高炉炼铁配矿使用。本文研究结果可为相关企业钒钛磁铁矿提钒尾渣的规模化利用提供参考。

用钛白废酸从提钒尾渣中提钒试验研究

为实现固体和液体废弃物的高值化利用,研究了用钛白废酸从提钒尾渣中提取钒。通过正交试验考察了浸出温度、浸出时间、固液质量体积比、钛白废酸浓度等工艺参数对钒浸出率的影响,优化了浸出条件。为进一步提高钒浸出率,探讨了助浸剂(萤石)和氧化剂(双氧水)的适宜添加量。结果表明:各工艺参数对钒浸出率的影响顺序为浸出温度>浸出时间>固液质量体积比>钛白废酸浓度;在温度80℃、浸出时间2 h、固液质量体积比1∶5、废酸浓度5%优化试验条件下,钒浸出率为53%左右;加入7%萤石和5%双氧水后,钒浸出率可提高至71.09%。

提钛尾渣基硅酸钙板的制备及性能研究

提钛尾渣作为含钛高炉渣提钛后产生的一种含氯废弃物,一直缺乏有效的规模化利用技术,对环境具有潜在的危害。本文以提钛尾渣为主要原料,制备保温隔热材料——硅酸钙板,研究了不同钙硅比、硅藻土含量、水灰比、原渣与脱氯渣配比对材料性能、物相和微观形貌的影响。研究表明,随着脱氯渣含量的增加,硅酸钙板的抗折强度呈先增大后减小的变化规律,过量的硅藻土、过高的钙硅比和水灰比均不利于样品性能的改善。当提钛尾渣质量分数为46%(原渣和脱氯渣配比为1∶1)、硅酸盐水泥质量分数为15%、硅藻土质量分数为17%、钙硅比为0.84和水灰比为0.75时,硅酸钙板样品性能最优,其体积密度为1.25 g/cm^(3),抗折强度为10.4 MPa,导热系数为0.297 W/(m·K),样品中固化的氯离子质量分数为0.36%,固氯比达56%。

基于磷酸铁锂提锂渣的电池级磷酸铁制备工艺研究

针对磷酸铁锂电池回收中只回收锂而提锂渣中因含铝杂质导致大量磷酸铁无法回收利用的难题,提出了一种硝酸浸提磷酸铁的新工艺。通过甲醇电解还原及氢氟酸沉淀技术,在反应时间70℃、反应时间60 min条件下铁浸出率达到93.4%,制备的磷酸铁中铝含量仅为72 mg/kg,磷酸铁各项指标满足HG/T 4701—2021电池级磷酸铁标准,该方法为提锂渣资源回收提供了有效方案。

石煤提钒尾渣的应用综述

在“双碳”背景下,节能减排已成为目前我国工业环境背景下建筑与生产的标尺,因此对固废资源化利用迫在眉睫,主要针对工业固废钒渣进行综合的介绍,包括产生途经、性能指标、综合利用以及后期展望等,旨在后期在解决钒渣资源化利用时能够提供一定的理论基础。

基于提锂渣制备磷酸铁及其高值化利用研究

随着锂离子电池的广泛应用,废旧锂离子电池逐年增加,其回收和循环利用迫在眉睫。目前关于废旧锂离子电池LiFePO_(4)正极材料的回收主要是关注锂的提取回收,而对剩余的低附加值提锂渣的回收利用研究甚少。基于酸浸提锂渣,采用磷酸-硫酸混合酸浸回收制备磷酸铁,并探究其高值化利用途径。在最佳实验条件下,提锂渣中磷酸铁的浸出率达到99.69%,结晶产率达到97.14%,综合回收率达到96.83%。再生磷酸铁符合电池用磷酸铁标准,基于回收的磷酸铁制备的磷酸铁锂正极材料表现出良好的电化学性能,在0.1 C和5 C下,其放电比容量分别达到155.1和129.0 mAh/g,5 C下循环300次后,容量保持率为98.4%。该工作为提锂渣的大规模回收与循环利用提供了可行途径。

提钒尾渣加压碱浸提钒的基础研究

针对提钒尾渣中钒的回收与利用,提出碱法加压浸出提钒工艺,从而实现提钒尾渣中钒的浸出与提取。进行了原料分析并考察了浸出过程中温度、氢氧化钠浓度、反应时间、液固比和搅拌转速对尾渣中钒、铬、硅的浸出率的影响。结果表明,在温度120℃、氢氧化钠用量10%、液固体积质量比4~6 mL/g、时间1 h、搅拌转速400 r/min的条件下,钒的浸出率可控制在50%,同时尽量减少了铬与硅的浸出,保持溶液的净化程度,为后续的萃取提钒工艺提供很好的溶液条件。

石煤提钒尾渣基钙长石烧结砖的烧结及重金属固化机理

这是一篇陶瓷及复合材料领域的论文。石煤提钒尾渣是一种危险的工业废弃物,综合利用石煤提钒尾渣具有重要的环保与经济意义。本研究以石煤提钒尾渣为主要原料制备了建筑用烧结砖,研究了烧成温度对样品结构和性能的影响规律,探究了Cu、V和Zn重金属浸出活性的钝化机理。结果表明:烧成温度显著影响烧结砖的相组成、显微结构和性能。适当提高烧成温度不仅有助于石英与原料中的碱性物质反应,生成富硅液相,提高样品的致密度,而且促进了黄长石向钙长石转变及莫来石生成。这些晶相与玻璃相互胶结,赋予制品较高的致密度和抗压强度。此外,提高烧成温度增大了制品中Cu、V和Zn的残渣态含量,减小了制品的孔径与孔容积,从而实现了Cu、V和Zn的固化。采用烧成温度为1 200℃,保温时间为3 h的工艺制度,制备出的建筑用烧结砖的各项性能均满足《烧结普通砖》(GB/T 5101—2003)中Mu25等级的要求,且制品的Cu、V、Zn重金属浸出浓度均低于标准值。研究结果为石煤提钒尾渣的综合利用提供了新的思路。

从提金渣中回收金银

采用高温氯化工艺对新疆某提金渣进行提取金、银等有价元素的研究。结果表明:在干式混料,粉状焙烧,氯化挥发温度1 000℃,氯化时间30 min,CaCl2用量5%的条件下,金、银挥发率分别为95.19%和59.26%。

氧化锌贫矿提锌渣中铅和银的氯盐一步浸出

运用X射线衍射、扫描电镜和X射线能谱等分析手段,对山东某地深度氧化锌贫矿提锌后渣进行工艺矿物学特征分析可知,矿物中金属赋存状态复杂,属难选矿物。开发出氯盐一步法浸出铅和银的新工艺,考察反应温度、NaCl浓度、添加剂用量、液固比、HCl加入量和浸出时间对浸出过程的影响。结果表明:加入添加剂对铅的浸出率没有影响,但可以显著提高银的浸出率。条件试验研究得出最佳工艺条件如下:浸出温度90℃、NaCl浓度390 g/L、添加剂用量15 mL、液固比(质量比)7?1、HCl加入量3 mL、浸出时间3 h。在此最佳工艺条件下,铅的浸出率达到95%左右,银的浸出率达到90%左右。

钒钛磁铁矿提钒尾渣浸取钒

采用硫酸氢氟酸次氯酸钠组合浸出体系浸取钒钛磁铁矿提钒尾渣中的钒,研究浸出过程中试剂浓度、浸出液固比、浸出温度、浸出时间、物料粒度对钒浸出率的影响。结果表明：钒的浸出率随试剂浓度、液固比、温度和时间的升高而增大;当矿物粒度小于0.20 mm时,钒浸出率有随矿物粒度变小而减小的趋势。在物料粒度0.15~0.25 mm、初始硫酸浓度150 g/L、初始氢氟酸浓度30 g/L、次氯酸钠加入量为矿量1.5%、矿浆液固比6：1、浸出温度90℃、浸出时间6 h、搅拌速度500 r/min的条件下,钒的浸出率可达85%以上。

石煤提钒尾渣制备地聚合物的试验研究

石煤提钒尾渣的主要化学成分为SiO2和Al2O3,主要矿物为石英、钙长石、钠长石、斜长石等硅酸盐、铝硅酸盐矿物,属于硅酸盐类尾矿。在研究石煤提钒尾渣的特性基础上,以石煤提钒尾渣为主要原料,偏高岭土为辅助原料,以NaOH为碱激发剂,制备了石煤提钒尾渣地聚合物。考察了硅铝基质原料的配比,碱激发剂掺量,成型水固比以及成型压力对材料抗压强度的影响。试验结果表明:最佳基质原料配比尾渣/偏高岭土为7∶3,碱激发剂最佳掺量为13%,成型水固比为0.16,成型压力为15 MPa时,试样28 d抗压强度可以达到17.4 MPa。XRD和SEM分析表明:石煤提钒尾渣地聚合物的主要产物为无定型硅铝凝胶,还有少量的类沸石矿物(CaAl2Si2O8·4H2O)以及钙沸石CaAl2Si3O10·3H2O。

镍钼矿提钼渣中镍的浸出工艺

在硫酸溶液中,使用常压氧化浸出法处理镍钼矿提钼渣以回收有价金属镍。考察搅拌速度、液固比、硫酸用量、氧化剂用量以及浸出时间对镍浸出过程的影响。试验结果表明:搅拌速度与液固比对浸出过程影响不明显;在未加入氧化剂时,主要发生镍氢氧化物简单的酸溶反应,而添加氧化剂后硫化物也被氧化浸出;此外,镍浸出率随浸出时间、温度及硫酸用量的增加而增大。最佳工艺条件如下:搅拌速度为500 r/min,液固比为4:1,氧化剂加入量为矿量的0.2倍,浸出温度为90℃,硫酸浓度为0.4 mol/L,浸出时间为8 h,镍浸出率可达95%左右。