提馏段温度自动控制系统设计

通过对精馏塔串级控制系统的分析,设计精馏塔提馏段温度自动控制系统。在该控制系统中,首先选择了控变量、操纵变量、执行器、控制器、过程检测和控制设备等。其次,设计了精馏塔提馏段温度串级控制系统框图。并在MATLAB/Simulink仿真平台上,进行了仿真和设计,验证了本文所提控制策略的正确性。

加氢提馏塔运行异常分析及优化

煤油加氢精制装置提馏塔经过运行,存在底部nC_(10)损失率高、塔底热油用量高、塔底换热器堵塞等诸多问题。针对问题进行逐一分析,发现精馏塔分离效果下降导致底部nC_(10)损失率高、塔底精制煤油nC_9含量高,塔底换热器都是检修以后初期使用容易发生堵塞,换热器换热效果降低是由于装置波动导致换热器结垢,从而造成换热效率降低。因此逐一采取措施,利用ASPEN PLUS分析、优化提馏塔,在精馏塔塔底至出料换热器之间增加一台篮式过滤器,利用检修机会对部分换热器进行清理,优化精馏塔热负荷。措施实施后,产品收率得到提高,装置能耗降低,塔底堵塞问题得到解决,换热器换热效率得到提高,以达到了节能降耗的目的,相关经验和做法可为同行借鉴。

新型NS导向提馏塔板工业应用

介绍了一种新开发研制的提馏专用塔板—— NS导向提馏塔板。该塔板在滨化集团化工厂原油常压塔提馏段中的应用表明 ,使用该塔板能够提高处理能力 ,有效降低塔底残液中轻组分的含量 ,减少蒸汽或再沸汽用量 。

塔器提馏(汽提)段塔内件工业选型初探

塔器提馏 (汽提 )段的特定物性、操作状况和分离要求决定了提馏塔内件只能用塔板。用工业四因素模糊评价法对提馏段所用塔板进行综合评判 ,能较为准确地反映提馏塔板在工业运用中的提馏分离性能 ,避免了系统因素的较大影响 ,并根据使用厂家的实际情况给出了提馏塔板的具体评价分数 ,非常直观 。

NS导向提馏塔板的流体力学性能

介绍了新开发成功的提馏专用塔板—— NS导向提馏塔板。该塔板是在充分考虑提馏段的具体要求 ,吸取各种导向精馏塔板的优点 ,如 BVT蝶形浮阀 ,导向浮阀 ,梯形导向浮阀 ,V形栅板 ,导向筛板 ,NVT减压塔板等 ,同时在借鉴最新塔板基础研究理论的基础上开发出来的。冷模实验结果表明 ,在提馏段 (汽段 )的操作状况下 ,NS导向提馏塔板与提馏段常用开孔率的 F1 型浮阀塔板相比 ,塔板压降降低约 1 3%～ 5 0 % ,泄漏基本没有 ,雾沫夹带可忽略不计。

精馏与低温提馏耦合——一种油田二氧化碳驱产出气回收新工艺

油田产出CO2气回收处理方法有:吸收法、膜分离法等,这些方法的特点是将CO2作为杂质进行处理并回收利用。提出的精馏与低温提馏耦合处理油田CO2驱产出气的回收方法,是一种逆处理流程,即将油田产出气中的甲烷和液态天然气作为杂质剔除,达到分离、回收CO2的目的。其工艺流程简单、操作成本低,适合于中小规模油田CO2产出气的回收。为我国大范围开展二氧化碳驱提高油田采收率的产出气回收提供了可供借鉴的示例。

喷气燃料脱硫醇的临氢催化提馏新工艺

在催化蒸馏技术的基础上开发了一种新型临氢催化提馏工艺，用于喷气燃料脱硫醇。该工艺主要的特点是用一个催化提馏塔代替通常使用的反应器和气提塔，在催化提馏塔中气相和液相逆流接触，在催化剂表面上进行临氢反应，反应产物用蒸馏和气提的方法脱除。氢气是反应物，也是气提介质。应用该技术在温度２３０ ℃、压力０．４～２．０ ＭＰａ、空速４～６ ｈ－ １、氢油体积比２０～３０ 的条件下，使阿曼、沙特轻质、伊朗轻质等原油的喷气燃料中硫醇硫含量小于２０ μｇ／ｇ。

恒再沸比提馏式间歇精馏的最小再沸流比与能耗分析

通过构造一函数,推导出二元恒再沸比提馏式间歇精馏,在理想操作条件下,理论板数趋向无穷多时,瞬时恒浓区变化方式可由此函数值(>0或<0)来判断,完善了二元恒再沸比提馏式间歇精馏最小再沸比计算方法。推导出二元恒残液组成提馏式间歇精馏,在理想操作条件下的最小汽化总量的计算公式。通过对理论板数趋向无穷多时的能耗分析得到,二元提馏式间歇精馏,要求残液中重组分的收率和平均浓度均高时,相对于恒残液组成操作,采用恒再沸比操作能耗较高,其主要原因是低效总能耗(理论板数趋向无穷多时,直接表现为无效总能耗)在总能耗中占比例较大。

基于前馈补偿和模糊PID的提馏段温度串级控制系统术

针对精馏过程内部机理复杂、参数动态变化情况,提出一种基于前馈补偿和模糊PID的提馏段温度串级控制系统,根据提馏段工况的改变,自适应调整主控制器PID参数,同时引入前馈控制,克服系统不可控扰动。结果表明,该系统能够较好地克服各种干扰,稳定提馏段温度,从而达到间接控制精馏产品纯度的目的。

二元物系提馏式分批精馏过程

为建立简捷的提馏式分批精馏塔设计方法,对二元物系提馏式分批精馏过程所需的最小理论板数和最小 回流比(再沸比)进行了理论推导．比较了提馏式分批精馏塔和常规分批精馏塔的异同,在此基础上提出了理想提 馏式分批精馏塔模型,建立了联系提馏塔和常规塔的方法．理论分析与模拟计算结果表明:对于二元物系,在对应 参数相等的条件下,提馏塔和常规塔所需最小理论板数及最小回流比(再沸比)相等,因此,在提馏塔的初步设计中 可将参数进行转化后按常规塔的设计方法进行．

NS导向提馏塔板在常压塔的工业应用

介绍 NS导向提馏塔板在利津石油化工厂 30万 t/a常压塔上的工业应用情况。应用结果表明 ,NS导向提馏塔板是适合提馏 (汽提 )段操作的新型高效提馏专用塔板 ,能够有效降低塔底残液中轻组分含量 ,减少蒸汽或再沸汽用量 ,降低能耗 ,从而解决了板式塔或填料塔提馏段效率低的难题。

二元提馏式间歇精馏的优化操作与最小汽化总量

理想操作条件下二元提馏式间歇精馏优化操作的汽化总量与最小汽化总量的计算是约束函数优化问题。本文采用罚函数法,将此约束函数优化转变为无约束函数优化,并采用固定双步长因子梯度法数值求解该函数的极值。计算表明:固定双步长因子梯度法具有良好的收敛性,同时,降低分段数较多时,数值截断误差积累对计算结果的影响。二元提馏式间歇精馏优化操作较恒残液组成操作的能耗低的原因如下:在理论板数相对较少(接近二元提馏式间歇精馏恒残液组成操作所需的最少理论板)时,优化操作通过控制再沸比提高了能耗效率;在理论板数相对较多时,优化操作通过控制再沸比,在保证过程的能耗效率较高的同时,可尽可能快地将物料移出系统,减少了精馏过程中塔顶贮槽内液体的混合熵产。通过对计算结果的归纳与外推,得到了理想操作条件下理论板数为无穷多时二元提馏式间歇精馏优化操作再沸比的变化方式以及最小汽化总量的计算公式。

微分先行计算机串级控制在精馏塔提馏段温控中的应用

分析精馏过程中传统PID控制普遍存在的时滞问题,介绍基于微分先行算法的计算机串级控制技术原理以及它在精馏塔提馏段温度控制系统应用及实现.

原油提馏工艺过程用能三环节分析

工艺过程用能三环节方法的特点是以系统总体用能改进为目标,考虑各个环节之间的相互关系,进行不同层次的分析,由此得出每个环节的节能潜力和系统用能改进方向。采用工艺三环节法对某原油稳定装置的工艺用能过程进行了分析,并指导工艺改进,改进技术措施实施后,提馏工艺系统的加热炉效率由80％提高到85％;稳后油的输出回油温度由75℃降至65℃;稳前油的入炉温度由132℃提高到150℃;液态烃产量由10t/h提高到11.5t/h;燃料消耗由改前的1058m3/h从降至609.76m3/h;耗电量由1308kw降至1031kW·h。同时,用能三环节效率均有不同程度的提高,从而大幅度地提高了提馏工艺过程的用能整体水平。

二元恒残液组成提馏式间歇精馏的捷算法

探讨了二元恒残液组成提馏式间歇精馏在理想操作条件下汽化总量的数值计算方法.采用数值计算方法计算出二元恒残液组成提馏式间歇精馏,给定分离任务理论板数与汽化总量的对应关系,并通过关联计算结果得到其理论板数与汽化总量的近似关系式.对于给定的分离任务,如果已知汽化总量,用该近似关系式计算理论板数与精确解的最大正相对偏差为0.027 1,最大负相对偏差为-0.028 8,平均相对偏差为0.014 6;如果已知理论板数,用该近似关系式计算汽化总量与精确解的最大正相对偏差为0.041 8,最大负相对偏差为-0.035 1,平均相对偏差为0.016 5.因此,该近似关系式具有很好的计算精度.

常压塔提馏段塔内件工业选型初探

分析塔内件选型的影响因素后 ,指出常压塔提馏段内件选用塔板较好。提出用工业四因素模糊评价法对常压塔提馏段所用塔板进行综合评判 ,能较为准确地反映塔板在工业运用中的提馏分离性能 ,避免了系统因素的较大影响。方法直观简单 ,便于工业选型。

直接蒸汽加热时二元连续精馏塔提馏段操作线方程

提出了直接蒸汽加热时二元连续精馏塔以ｘＦ、ｘＤ、ｘＷ、ｑ、Ｒ表达的提馏段操作线方程，并对直接蒸汽加热和间接蒸汽加热时的提馏段操作线方程进行了讨论和比较．

NS导向提馏塔板的工业应用

介绍了NS导向提馏塔板在胜华炼油厂 1 5万t/a常压塔上的工业应用情况。应用结果表明 :NS导向提馏塔板是适合提馏 (汽提 )段操作的新型高效提馏专用塔板 ,能够有效降低塔底残液中轻组分含量 ,减少蒸汽或再沸汽用量 ,降低能耗 ,从而解决了板式塔或填料塔提馏段效率低的难题。

NS导向提馏塔板研究及应用

针对提馏段特点、物性和要求开发了 NS导向提馏塔板 ,对其结构特点和性能作了介绍 ,分析了这种塔板上气液两相流动状态和特有的导向推液作用。实验结果表明 ,NS导向提馏塔板效率比浮阀塔板提高 1 6 %～ 30 %。并对 NS导向提馏塔板的工业应用作了介绍。

规整填料在5Mt/a常减压装置减压塔提馏段中的应用

介绍了新型规整填料Zugrid 64 X和Zupak125 Y在中国石油兰州石化分公司5 Mt/a常减压装置减压塔提馏段的工业应用情况。运行结果表明,新型规整填料具有明显的节能降耗优势,分离效果好,渣油中500℃以下的馏分质量分数仅为2.58%,且蒸汽用量较低[m(蒸汽)/m(渣油)为9 kg/t],操作成本低,抗堵塞性能良好。