摆线啮合三螺杆泵成型设计与制造技术研究

为使三螺杆泵在油田各种油泵及液压传动装置的供压中得到大量应用 ,介绍了三螺杆泵的结构组成、工作原理及旋风切削法的分析及制造技术研究 ,分析了摆线齿形啮合及滚切形成机理。以 135型三螺杆泵为例 ,对螺杆几何参数设计、螺旋型面的形成、螺杆啮合特性进行了探讨。通过对它的深入研究 ,为油田今后更加广泛地应用起到积极的推动作用。

静液压转向器及摆线马达摆线啮合副优化设计及CAD

采用三种优化方法,优选静液压转向器及摆线马达摆线啮合副参数,使给定外形尺寸的摆线啮合副获得最大排量,并采用Auto CAD接口程序,直接进入Au-to CAD系统,绘制出摆线啮合副图形。

制造“摆线啮合螺杆泵的泵螺杆”的铣刀刃型曲线计算问题

昆明电机厂调速器车间,现生产一种“摆线啮合式三螺杆油泵”,(简称螺杆泵)。它由定子(即泵壳),阳转子(即主动螺杆),和阴转子(从动螺杆)三部分组成。“摆线啮合式三螺杆泵”是由一个主动螺杆和两个对称配置的从动螺杆相互啮合而压送液体的。只有把上述三个具有一定几何形状的,相互作用的部件结合起来,才能保证泵的严密使液体从吸入室以高效率流向排出室。

分段啮合型线摆线泵的设计及其动态分析

为缓解电动汽车里程焦虑,需提升其车桥润滑油泵效率。基于此设计一种应用于电动汽车车桥润滑系统的分段啮合型线摆线泵,与传统摆线泵相比,其具有接触力小和流量大的特点,改善了摆线泵的工作性能,提高了电动汽车的工作效率。分析了分段啮合型线摆线泵的理论排量,并基于功率键合图理论,建立了机液耦合动态模型。结果表明,该动态模型能有效表征分段啮合型线摆线泵的工作特性,与实验数据一致;同时可有效预测不同运行工况下的工作特性,为摆线泵的理论研究和工程设计提供一定参考。

多级内啮合摆线泵结构设计和优化

针对单级摆线泵流量范围小,单个泵体可供使用的吸排油回路少,提出一种多级摆线泵的设计方法,阐述了多级内啮合摆线齿轮泵的结构原理,给出了多级内啮合摆线泵关键参数设计方法和结构设计方法,并对内部结构进行优化。试验结果表明,该产品满足客户技术要求。

基于AMESim的摆线泵仿真及配流面优化

为提高某款内啮合摆线齿轮式机油泵的容积效率,降低其流量脉动率,对其理论配流面构形进行了理论计算,并针对实际配流面构形进行了定量优化。通过建立基于AMESim的机油泵仿真模型,进行优化后配流面构形对机油泵容积效率及流量脉动的影响研究。结果表明:将平行式配流面改为夹角式配流面,且配流面内边界半径减小4 mm后,给定单一齿腔与进排流域的重叠面积有所提高,1000、2000 r/min的转速下容积效率分别提升2.4%、4.2%,流量脉动率分别降低11.4%、23%;进油迟闭角Δβ=5°的增设使1000、2000 r/min转速下的容积效率分别提升0.4%、0.5%,流量脉动率分别降低2.1%、5%。

基于提高内啮合-摆线转子式机油泵综合性能的研究

在研究内啮合-摆线转子式机油泵综合性能时充分利用流体力学的规律和特点,并结合内啮合-摆线转子式机油泵本身的特点,设计出了能增加齿槽充油时间、利用液流惯性多进油的进油槽和在高转速时能充分利用液流惯性多排油的出油槽,可在不降低制造精度的情况下,明显提高内啮合-转子式机油泵的容积效率。若在出油口附近增加一稳压阀,还能大大降低内啮合-摆线转子式机油泵的噪声和振动。从而提高了内啮合-摆线转子式机油泵的综合性能。

外啮合摆线类齿轮泵啮合原理及参数设计

介绍一种工作齿廓含圆弧和外摆线等距线的齿轮泵。根据啮合基本原理 ,对转子各组成区段进行了啮合分析 ,建立了摆线型齿廓曲线方程。在对其特性进行计算和理论分析的基础上对几何参数的选择进行了探讨。

内啮合圆弧-摆线齿轮泵齿形研究分析

由内啮合圆弧-摆线齿轮泵的工作原理及内外转子的运动关系推导出内转子摆线齿廓的曲线方程,解决了内转子加工以及损坏后难于测绘的难题。实际应用表明效果良好,大大降低了测绘和加工难度,并且该齿廓方程有较广泛的适用性,对于新设计圆弧-摆线齿廓转子泵也有一定的应用价值。

端面啮合摆线钢球行星传动啮合副力及强度分析

根据端面啮合摆线钢球行星传动的组成结构及传动原理 ,建立了摆线槽多钢球啮合副 (每球多点接触 )的复杂空间力学分析模型。利用力学中的超静定变形协调条件 ,推导出摆线槽啮合副的最大作用力公式。利用赫兹应力理论推导出摆线槽的接触疲劳应力并绘出其应力变化曲线。

摆线内啮合齿轮泵闸流变量设计

文章介绍了一种新的液压泵变量方法———闸流变量方法在摆线内啮合齿轮泵上的应用。闸流变量方法通过旋转配流盘来闸掉压油腔排出的部分高压油 ,同时配流盘的相应结构又把被闸掉的高压油引入到吸油腔作功 ,从而达到变量且不损失液压功率的目的。该文介绍的就是应用闸流变量方法设计的变量摆线内啮合齿轮泵。

基于模糊性的摆线锥齿轮啮合性能优化模型与仿真研究

基于摆线锥齿轮加载接触分析,引入对称模糊优化理论和水平截集方法,建立了模糊优化模型,该模型考虑了误差因素,能够确定最优水平值。采用复合形法优化,可以减小运动误差,改善啮合性能,预估加工后的加载对滚情况,实现虚拟制造,使设计的齿轮质量达到最佳。最后进行了仿真实验。

内啮合摆线泵静压支承槽的设计

为了平衡一齿差内啮合摆线泵(称摆线泵)工作时外转子所受到的不平衡径向液压力设计出了一种静压支承槽结构。为了确定静压支承槽的范围,建立了理想化的数学模型,得到外转子在x,y方向所受液压力分力,求其合力然后计算得到静压支承槽的范围。接着确定支承槽深度,将油液流入静压支承槽看作一种泄漏方式,通过建立泄漏与槽厚的数学模型来控制泄漏量得到支承槽地的合理深度,据此建立摆线泵静压支承结构模型,抽取流道导入pumplinx中进行仿真。对比支承结构与原始模型排油区压力云图,容积效率。得到结论:静压支承槽虽不能完全抵消外转子所受的不平衡径向液压力,但能在几乎不影响容积效率的前提下有效减轻它,使得外转子与壳体间的磨损减小。

摆线针轮啮合传动的等效接触扭转刚度计算

基于Hertz接触理论,建立了摆线针轮啮合传动单齿对法向接触刚度模型及等效接触扭转刚度模型。在此基础上,利用有限元方法计算了摆线针轮啮合传动中同时参与接触的针齿数,建立了摆线针轮啮合传动的等效接触扭转刚度模型,应用Matlab软件编制了等效接触扭转刚度计算程序。通过算例得出了3种修形组合下的等效接触扭转刚度变化曲线,讨论了3种修形组合下各曲线的变化特征以及等效接触扭转刚度曲线与摆线轮齿廓之间的关系。

基于热变形的摆线钢球啮合副啮合刚度分析

为研究摆线钢球啮合副热变形对精密钢球传动动力学性能的影响,应用格林函数法求解摆线钢球啮合副接触点热变形,分析系统参数对热变形的影响。根据啮合副热变形引起的行星盘转角变形,推导出啮合刚度系数表达式,分析影响啮合刚度系数变化规律的因素。建立啮合副有限元单齿模型,通过热结构耦合对啮合副热变形有限元仿真。结果表明外摆线槽热变形高于内摆线槽,最大热变形出现在外摆线槽三分之一齿高附近,热啮合刚度系数小范围内近似呈正弦函数规律周期性变化,系统参数对热变形和热啮合刚度系数影响较大。本研究为精密钢球传动热动力学分析提供理论基础。

摆线液压马达啮合副修型优化

摆线转子啮合副是摆线液压马达的核心部分,为了补偿润滑油膜和减小接触应力,需要对啮合副修型优化。以某型号参数的摆线转子啮合副为例,建立了评估摆线液压马达工作时啮合副各接触点接触应力的力学模型和油膜厚度的润滑模型,分析摆线轮修型方法对各点接触应力和油膜厚度的影响。结果表明:采用“正移距+负等距”的修型组合可以有效补偿油膜厚度并且减小接触应力,可为摆线液压马达的设计优化提供理论指导。

基于进出油腔结构优化的某型内啮合摆线机油泵的性能研究

在应用现有摆线机油泵进出油腔设计理论与半经验方法基础上,对某型内啮合摆线机油泵的进出油腔提出了改进方案,通过台架试验对机油泵性能进行了试验研究。试验结果表明,进出油腔结构优化后,机油泵的容积效率与总效率分别提升3%和2.9%。应用Pumplinx软件对机油泵进行仿真分析。结果表明,仿真结果与试验数据基本吻合,进、出油腔压力分布均匀,无气蚀,机油泵的优化改进满足设计要求。

RV减速器摆线针轮的有限元接触分析

基于有限元分析方法,研究加载状况下摆线针轮啮合副初始啮合时齿廓对的接触状态。考虑摆线针轮啮合副的齿廓修形和摆线轮齿廓线的建模精度,利用ANSYS自带的APDL语言建立了摆线针轮啮合副的三维模型。考虑有限元网格质量及有限元模型的计算效率,利用VSWEEP命令生成了有限元模型并局部细化了网格。最后考虑摆线针轮的实际工况,建立了摆线针轮的接触对和边界条件。分析结果表明:摆线针轮初始啮合瞬间一共有6个齿参与传力,其中最先接触齿为第6齿,并且在啮合齿廓对附近摆线轮齿及销孔变形比较大。

内啮合齿轮泵的机械功率损失研究

基于流体力学的理论,分析内啮合多齿差摆线齿轮泵的机械损失因素,建立这种类型泵的机械损失数学模型。并针对一款内啮合多齿差摆线齿轮泵的机械损失展开计算和实验,验证该数学模型的准确性,为研究内啮合多齿差摆线齿轮泵的功率损耗提供了一种方法。