摆线轮齿廓各参数对其传动性能的影响

通过将渐开线齿轮中的模数概念引入到摆线轮中,使摆线轮各参数的作用更加细化。对各参数的作用加以分类,找出影响传动能力的参数有模数和短幅系数;影响传力性能的参数有短幅系数、针齿半径、传动比。用matlab绘出各参数变化时的摆线轮齿廓压力角的分布图,得到最小压力角随各参数的变化规律,得出短幅系数对摆线轮最小压力角的影响最大,针齿半径影响较小,传动比对最小压力角的影响最小。这些规律使摆线轮的设计思路更加清晰,也对以后系列化产品中的摆线轮的设计提供理论基础。

摆线轮齿廓参数化设计及动力学仿真

在深入研究摆线针轮行星传动中摆线轮齿廓形成理论的基础上,采用C++builder生成可独立运行的一齿差及二齿差摆线轮齿廓软件。用户在输入基本参数后,可得到通用摆线轮的几何参数、理论齿廓和修形齿廓,将生成的齿廓数据保存成数据文件,在三维建模软件中可利用这些数据建立其三维模型。运用UG建模功能以及机械系统动力学仿真分析(ADAMS)虚拟样机技术,对基于软件生成齿廓所形成的样机进行动力学仿真。验证软件在理论上的实用性,为后续的摆线轮设计研究奠定基础。

以优化承载能力为目标的RV减速器摆线轮齿廓修形方法

摆线轮齿廓修形对于RV减速器的性能具有至关重要的影响。为合理选择修形方法及修形参数,改善摆线轮齿面的受力状态,提出了一种以优化承载能力为目标、基于粒子群优化算法的摆线轮齿廓等距−移距修形方法。以RV-60E减速器为优化实例,对摆线针轮传动部分进行了力学分析;以减少针齿的最大承载能力为目标,建立了摆线轮修形量的数学模型;利用所提优化设计方法求得所需的修形参数及齿廓曲线。通过与等距修形、移距修形及拟合转角修形方法的比较发现,基于粒子群优化算法的摆线轮齿廓修形方法中针齿最大接触力分别减少了15.9%,16.0%和11.8%,提高了RV减速器的承载能力和寿命。

RV减速器摆线轮齿廓修形建模与补偿研究

摆线轮齿廓是影响工业机器人核心部件—RV减速器性能的重要因素。为了使RV减速器能够精确传动,需要对摆线轮齿廓进行修形设计,从而补偿各种加工误差因素造成的齿廓误差。为此,提出了基于加工误差参数优化的摆线轮修形模型,以精确补偿实际与设计齿廓之间的误差。模型中的加工误差参数值是通过对实际加工齿廓的精确测量,设计一种回归算法,对误差数据进行回归优化而获得。利用提出的摆线轮修形模型得出的修形参数对齿廓进行加工测量,结果表明,与经验修形方法相比,实际加工齿廓与设计齿廓之间的误差值降低了50%,批量加工的齿廓误差也能保证在4μm以内。此方法实现了对摆线轮齿廓的精确修正,有效地提高了RV减速器的整体性能。

农业机械中的摆线轮齿廓强度有限元分析

摆线针轮行星减速器具有传动比大和承载能力高的特点,在农业机械中得到广泛的应用。摆线轮是摆线针轮减速器中的关键部件。为了得到比较准确的摆线轮的受力状态,以BW180摆线针轮减速器的修正齿形为例,利用PRO/E软件建立摆线轮的三维几何模型,导入ANSYS软件中,对其齿廓应力进行理论分析,得出摆线轮的应力分布。

RV减速器摆线针轮齿廓修形回差影响分析

针对RV减速器回差精度问题,建立了摆线针轮齿廓修形的回差精度数值分析模型,采用几何法求解各种常见修形方式产生的几何回差,同时考虑摆线针轮传动中的弹性回差,推导出摆线轮齿廓修形的回差影响公式,并讨论了同一摆线轮齿廓修形方式下不同的修形参数与同一修形参数下不同的修形方式对回差的影响,得出在同一修形量的条件下,等距加移距的组合修形方式的回差影响最小,移距修形的回差影响最大。对RV-40E型减速器样机进行试验验证,与传统回差公式相比较,文章推导的回差公式精度提高6%左右。

短幅摆线及其齿廓特性的理论研究

根据齿轮啮合原理和坐标变换原理,建立了短幅摆线及摆线轮齿廓方程,利用Matlab进行仿真分析,得到了短幅摆线凹凸特性、拐点、根切点、曲率、曲率半径及摆线轮齿廓压力角的变化规律。短幅摆线内凹部分随短幅系数的增大而缩小,根切点发生在外凸部分曲率半径绝对值最小处,摆线轮不产生根切的最大针齿半径随短幅系数的增大而减小,摆线轮齿廓上各点的压力角是变化的,齿顶和齿根部位压力角大,拐点处压力角较小。研究结果为摆线针轮行星传动的设计制造提供了理论依据。

机器人用摆线减速器关键零部件建模与装配

介绍了机器人摆线减速器结构原理,利用Solidworks软件对其关键零部件建模,重点探讨了摆线轮的建模方法,并通过样例详述了基于Solidworks的两种方法摆线轮齿廓曲线生成方法,完成了模型的装配,验证了各个零部件之间的相互关系,为此类减速器的建模及进一步仿真研究提供参考。