轮廓支承长度率曲线的应用研究

对轮廓支承长度率曲线的应用方法提出了不同看法,通过比较相关标准和规范,设定了基于轮廓支承长度率曲线的量化指标体系,实现对零件的耐磨性能、润滑性能、使用寿命等表面特性的准确评价,并通过对气缸套内表面珩磨平台网纹的检测,表明该体系可实现表面个性化功能属性描述,具有一定的实用价值。

支承长度率与Abbot曲线的测量与分析

对不同机械加工表面的支承长度率tp 和Abbot曲线进行了测试与比较 ,分析了tp 和Abbot曲线对于反映零件表面耐磨性。

切削用量对GCr15轴承钢粗糙度轮廓支承长度率的影响

介绍粗糙度轮廓支承长度率Rmr(c)评价指标的作用和概念,对硬车GCr15轴承钢时,切削用量对粗糙度轮廓支承长度率的影响规律进行试验研究,单因素法试验结果表明:切削用量的改变对粗糙度轮廓支承长度率Rmr(c)的影响不同,影响程度从小到大依次为背吃刀量ap、切削速度vc和进给量f;刀尖圆弧半径rε对Rmr(c)的影响显著。

轮廓支承长度率简便测量与评定

介绍了一种利用触针式轮廓仪或光切显微镜测量与评定轮廓支承长度率的简便方法。对不具备多功能参数轮廓仪的工矿企业，解决轮廓支承长度率的测量与评定有实用意义。

切削用量对42CrMo钢粗糙度轮廓支承长度率的影响试验

通过42CrMo钢表面粗糙度车削试验得到刀尖圆弧半径r_ε与切削用量的改变对粗糙度轮廓支承长度率Rmr(c)与R_a的影响规律。试验结果表明:r_ε对表面粗糙度R_a的影响显著,r_ε对Rmr(c)的影响显著,切削用量的改变对Rmr(c)的影响不同,影响程度从小到大依次为切削速度v_c、背吃刀量a_p和进给量f。

轮廓支承长度率的简便测量与评定

本文介绍了用触针式轮廓仪或光切显微镜，通过做轮廓图形幅度分布曲线和轮廓支承长度率曲线，解决了不具备多功能参数轮廓仪也可测量、评定轮廓支承长度率值问题。

硬质合金刀具车削TC4粗糙度轮廓支承长度率试验研究

本文介绍了粗糙度轮廓支承长度率Rmr(c)评价指标的作用和概念,对涂层硬质合金刀具车削钛合金TC4时,切削用量对粗糙度轮廓的支承长度率的影响规律进行试验研究。试验结果表明:切削用量改变对粗糙度轮廓的支承长度率Rmr(c)影响不同,进给量f影响程度较大、切削速度v_c次之、背吃刀量a_p较小;刀尖圆弧半径r_ε对Rmr(c)的影响显著;R_a随进给量f的增大近似线性增大。

轮廓支承长度率t_p值的评定方法

轮郭支承长度率t_p值是衡量气缸套珩磨网纹表面质量的主要技术指标,是判断气缸套内孔平台珩磨工艺好坏的关键。分析缸套内孔表面质量要求正确测量及评定t_p值。GB3505《表面粗糙度 术语 表面及其参数》规定了t_p值的定义及其计算方法,ZB J92011—89《内燃机气缸套平台珩磨网纹技术规范及检测方法》规定了t_p值的要求及评定方法,但这些方法不够具体,可操作性不是很强。根据近几年来检测及评定轮廓支承长度率t_p值的实践经验,拟将此文作为上述标准的补充,供同行参考。

气缸套内孔平台网纹支承长度率检测方法的探讨

介绍缸套平台网纹中局部支承轮廓长度率t_(pi)与总轮廓支承率t_(pa)两测量值的差异,分析造成其差异的原因,并对两种支承长度率的检测方法提出自己的几点看法,请同行参考。

加工工艺对轴承滚子轮廓支承长度率的影响

阐述了滚动轴承滚子轮廓支承长度率的相关概念,并提出了不同加工工艺对轴承滚子轮廓支承长度率影响的试验方案。试验研究表明,光饰后滚子的轮廓粗糙度支承长度率是终磨后的2.5～3倍。

轮廓支承长度率R_(mr(C))在O形密封中的应用

密封是液压元件正常工作的基本要求,泄漏作为一种重要的失效模式也是液压密封元件生产制造领域的研究重点。针对液压密封部件在实际生产过程中出现过的粗糙度Ra、R_z与零件尺寸符合O形密封相关设计标准、但依然出现泄漏的一种O形圈密封失效模式进行研究,确定轮廓支承长度率R_(mr(C))与O形密封失效的关系。

基于分形的表面形貌特征描述与评定参数的研究

运用Ｗｅｉｅｒｓｔｒａｓ－Ｍａｎｄｅｌｂｒｏｔ函数对表面形貌进行描述，并利用结构函数求出表面形貌的分形维数和形貌系数。研究了分形参数与表面支承长度率曲线的关系。理论分析和实验结果表明：支承长度率曲线主要与分形维数有关，而形貌系数对该曲线的影响较小。用分形理论研究表面形貌时，分形维数是主要的评定参数，它能提供表面接触承载能力的单值定量的评估，从而比支承长度率曲线更简洁而实用。

新国标表面粗糙度参数的评定程序

介绍了表面粗糙度最新国家标准的评定参数,并据此编制评定程序实现了多项粗糙度参数的计算,通过实例说明了程序的有效性。

与形状特性有关的表面粗糙度新参数研究

叙述与微观不平度形状特性有关的表面粗糙度现有参数及其不足，给出新参数－ 轮廓支承长度率加权平均值的定义，从几何精度方面描述零件表面的支承与耐磨性能，通过实验与计算说明了新参数的实用性。

车削表面的形貌特征及法向接触特性研究

对车削表面微观形貌进行测量和分析,验证了车削表面的分形特性。基于测量数据对车削表面的表面支承长度率进行了计算和分析。通过电子万能试验机和位移传感器对表面的法向接触载荷和位移量进行测量,并对接触载荷与支承长度率的关系及法向接触刚度进行了研究。结果表明:车削表面是各向异性且不完全分形的。表面接触载荷和支承长度率的变化趋势是近似的。表面的接触刚度是随着干涉量的增加而增加的,且增加速度由快到慢并最终趋向于恒定值。研究结果为预测车削结合面的动静态性能提供了理论基础。

微观几何形状非标准特性的测定方法

介绍了轮廓最大高度Rmax、轮廓最大峰高Rp、峰顶曲率半径r、支承长度率曲线参数tm、b和ν,波峰最大高度Wmax及波峰曲率半径rw各参数的测量及计算。

陶瓷CBN砂轮修整参数的量化分析研究

采用正交试验方法量化分析了陶瓷CBN砂轮的修整参数对工件表面质量的影响。研究结果表明:进给速度对工件表面粗糙度和支承长度率均有明显的影响;修整量对表面粗糙度影响较小,但对支承长度率却有较为明显的影响,且修整时往复次数越少,砂轮越锋利;修整速差对表面质量影响较小。因此,可以通过加大进给速度、降低单次深度和增大往复次数的方法,来达到提高首件表面粗糙度、增加修整间隔、提高砂轮使用寿命的目的。

气缸套平台珩磨网纹参数t_p的解析及评定

tp曲线客观地揭示了气缸套平台珩磨网纹的真实质量情况,及时捕获气缸套所存在的质量问题,对气缸套自身质量所影响柴油机性能的变化提供了分析和判断数据。