前支架铸件的CAE分析及设计改进

利用CAE分析技术和逆向工程技术,找出前支架铸件断裂的原因并改进结构设计。结果表明:CAE分析技术和逆向工程技术应用在汽车零件设计中,可以大大缩短汽车零件的制造周期,节约成本、提高生产效益;前支架铸件经投产后,产品各项指标均满足实际生产要求,质量较高。

球墨铸铁支架铸件的铸造工艺改进

介绍了球墨铸铁支架铸件的结构及技术要求,详细阐述了铸件原生产工艺及存在的缩松缺陷,通过采用MAGMA模拟软件辅助分析铸件的充型、凝固过程,预测了铸件中缩松出现的位置及产生的原因。采取了以下措施:在车架安装孔处放置冒口,用于补缩,由原来的薄片引入铁液修改成冒口引入铁液,实现铁液的顺序凝固。生产结果显示:车架安装孔内部的缩松消除,与模拟结果相吻合,改进后的工艺达到了消除车架安装孔内缩松缺陷的目的,虽然工艺出品率略微降低,且增加了铸件后处理工作量,但降低了由于加工不良造成的质量索赔,减少了客户的质量抱怨。

消失模铸造工艺在液压支架铸件上的探索与实践

消失模铸造工艺作为"21世纪的铸造技术",在制造业取得了迅猛发展,技术日渐成熟。针对该公司液压支架用柱窝、连接头、导轨、齿条等铸件的特点,为满足对铸件表面质量、尺寸精度等质量要求,积极探索新的铸造工艺方法,采用消失模铸造工艺用于液压支架铸件的生产中。该文就液压支架柱窝铸钢件采用消失模铸造进行工艺性试验情况及取得的相关成果进行介绍。

高压电气产品铝合金支架铸件的工艺优化

高压电气铝合金支架铸件,原工艺采用金属型树脂砂芯倾转铸造一模一件,由于产品需求量激增,质量要求逐渐提高,现有的一模一件倾转模具已满足不了客户需求。通过优化工艺方案,采用金属型低压铸造(取消树脂砂芯)一模八件的生产方式,大大提高了铸件的生产效率和工艺出品率,并降低了成本。

汽车支架类铸件结构轻量化设计与实践

汽车轻量化作为节能环保的一种有效方法,对于改善能源、环境与安全问题具有重要意义。笔者通过工程实践从多个角度系统地开展了汽车结构件轻量化设计技术研究,总结提炼出结构件轻量化设计的原则与手法,进一步丰富了汽车零部件轻量化设计的技术基础,为整车的轻量化研究提供了参考。

汽车支架类铸件的主要失效形式及改进方法

支架类铸件在汽车行业应用比较广泛,但是汽车安全性问题很多都与支架铸件的结构设计相关。通过多个典型的汽车支架铸件失效案例,分析其失效机制,总结了可参考借鉴的分析应对方法,解决了在开发初期的整车装配试验和道路试验中先后出现支架断裂的问题。

某ZL114A异型薄壁支架铸件的铸造工艺

以某ZL114A异型薄壁支架铸件为研究对象,开展铸造工艺研究。提出保障ZL114A合金铸件内部质量需遵循的原则,并据此提出涵盖浇注系统设计、冷铁布局、仿真模拟、砂型3D打印、金属熔炼和浇注参数设计的铸造工艺流程。利用Novacast软件对铸件充型和浇注过程进行仿真模拟,表明末端冷铁的设计与摆放有利于铸件实现顺序凝固原则,可以有效减少疏松缺陷的产生。同时,通过控制熔炼过程的合金成分、增加晶粒细化剂以及氩气精炼等手段,可有效提高合金液的品质。确定了差压浇注过程的工艺参数,并通过X射线无损检测验证得知铸件满足航空行业标准《铝合金铸件规范》(HB 963—2005)中的Ⅰ类铸件标准,达到了成品内部质量要求。

基于ProCAST的镁合金惯组支架砂型铸造工艺研究

为实现镁合金惯组支架的高效率、高质量研制,使用ProCAST软件仿真优化ZM5镁合金惯组支架铸造工艺。通过对充型、凝固过程进行分析,发现铸件内部的3条薄壁筋板易出现浇不足、冷隔缺陷,圆弧面内侧厚壁筋条易出现缩孔、缩松等缺陷。经过优化设计,通过采取增加薄壁筋板厚度、调整内浇道位置、改变厚壁筋板上侧冒口结构等措施,较好地避免了上述铸造缺陷的产生,获得了合格的支架铸件。数值模拟仿真技术可应用于绝大多数航天构件的铸造过程分析,实现构件快速研制。

铝合金支架压铸浇注溢流系统设计

根据铝合金支架压铸件的结构特点,对其进行了浇注溢流系统设计。利用华铸CAE软件模拟了铸件充型和凝固过程,基于模拟结果,在中间增加一条较小的浇道,并在型腔底座最后充型部位附近模体上加开窄小溢流槽。优化工艺生产的支架铸件缺陷明显减少,浇注溢流系统的优化设计取得了较好效果。