基于FLAC3D首盘埋深、盘间距对挤扩支盘桩承载力影响研究

采用FLAC3D软件研究了首盘埋深、盘间距对挤扩支盘桩承载力的影响。研究了设置单个承力盘、多个承力盘条件下,承力盘的首盘埋深、盘间距不同时桩基的抗压、抗拔承载特点。研究表明承力盘能显著提高挤扩支盘桩的抗压以及抗拔性能。针对不同的首盘埋深和盘间距,给出了数值模拟条件下首盘埋深的取值和盘间距的选取,为挤扩支盘桩在工程实际运用提供科学依据。

基于承载特性的挤扩支盘桩加固深厚软基作用机理研究

针对深厚软土地基中挤扩支盘桩布置,结合汕头软基区挤扩支盘桩应用工程的单桩静载试验建立三维数值模型,探究了支盘桩在沉降过程中的荷载分担特点和盘-土相互作用机制。结果表明:未贯穿深厚软基的挤扩支盘桩桩端的荷载分担率远低于等截面直孔桩;挤扩支盘桩群桩效应系数η_(g)与桩体数目N和桩间距Sp密切相关,推荐桩间距S_(p)=8d为深厚软基区支盘桩的最优间距;支盘端部尤其下部支盘端部在极限沉降状态下分担大量荷载至盘周土体,盘净距S_(b)通过改变支盘结构持力土层性质而影响基桩承载能力。

基于正交试验法的挤扩支盘桩加固公路软基参数敏感性

为了研究挤扩支盘桩-地梁加固体系中关键尺寸参数对软土路基处置效果的影响,基于潮汕环线支盘桩加固路基的工程实际,建立起三维有限元分析模型并充分验证;进一步地采用正交试验法,以路堤沉降最大值和桩顶荷载分担比为试验指标,进行挤扩支盘桩桩径、桩间距、桩长、地梁厚度四类因素的敏感性分析。结果表明:在支盘桩加固体系中不同因素的敏感程度存在显著差异;对于沉降最大值敏感性较高的因素依次为桩长、桩间距以及桩径,而对于荷载分担比敏感性较高的因素为桩间距。此外,桩长和桩径的变化显著地影响沉降最值的变化,但对荷载分担比的影响并不突出,应综合沉降控制和经济性要求合理地取值;相对密集的支盘桩间距并未显著提高两项试验指标,实际设计可取4.0~4.75 m为宜。地梁厚度不是沉降和荷载分担指标的主导控制因素,在无配筋约束下建议优先考虑0.5~0.6 m为宜。

深圳地区挤扩支盘桩抗压抗拔同步静载荷试验

针对传统的挤扩支盘桩静荷载试验程序复杂、试验成本高等问题,该文开展挤扩支盘桩抗压抗拔同步静载荷试验,介绍挤扩支盘桩中桩与支、盘的布设方案,给出挤扩支盘桩抗压抗拔同步试验的实施步骤,结合现场静载试验获得抗压抗拔试验的荷载与变形关系,分析挤扩支盘桩在深圳地区的承载力特性,阐明挤扩支盘桩抗压抗拔同步静载荷试验在深圳地区的适用性,对其他地区的挤扩支盘桩静载荷试验具有一定的借鉴意义。

挤扩支盘桩在岩溶区桥梁中的应用及推广

为了研究挤扩支盘桩技术在岩溶区桥梁中的应用及推广,依据根基原理的多支点端承桩基础设计,采用了挤扩支盘桩技术。通过充分利用挤扩土的压硬特征,构建了高效的多支点端承桩基础系统,提高了桥梁在岩溶地区的稳定性和可靠性。在实际项目中,通过详细的地质勘察与设计优化,科学合理地设置支盘布局,以确保桥梁基础在复杂地质环境下的稳定性。施工过程中,采用实时监测技术进行动态调控,确保挤扩支盘桩的施工质量和效率。项目实施后的实测数据表明,节约了约40%的施工时间,降低了约20%的施工成本。

挤扩支盘桩在双层桥梁施工中的应用及质量控制要点

本文结合狮子洋通道黄阁西互通主线桥实例,介绍了挤扩支盘桩在双层桥梁桩基础施工中的特点及其在桥梁工程中的优势和质量控制要点,并对实际施工过程中的关键质量控制措施进行了详细阐述,以保证后续施工现场控制的侧重点。

挤扩支盘桩与传统灌注桩承载性能及经济效益对比研究

挤扩支盘桩是一种根据仿生学原理并在传统灌注桩基础上发展起来的新型钢筋混凝土灌注桩,与传统灌注桩区别较大。结合某医学综合体高层建筑桩基工程,对挤扩支盘桩在高层建筑基础中的应用展开了研究。通过桩基方案的选型,介绍了挤扩支盘桩的施工工艺,基于现场静载荷试验结果,从受力特点、承载能力及经济效益3个方面对传统灌注桩与挤扩支盘桩展开了对比分析,肯定了挤扩支盘桩在高层建筑基础工程中的可行性及较高的社会经济效益。

挤扩支盘桩竖向承载力及设计施工要点分析

为确保挤扩支盘桩的安全与稳定,深入探讨了挤扩支盘桩的竖向承载力及其设计施工要点,为工程实践提供全面的理论指导和技术支持。首先,分析了挤扩支盘桩的承载机制及其影响因素,提出了综合考虑地质条件、桩身材料、桩径和桩长,以及支盘参数的竖向承载力计算方法;其次,从地质勘察、桩型选择、桩身材料与结构设计等方面详细阐述了设计要点,强调了设计与施工的协同优化;最后,详细解析了施工准备、成孔与护筒埋设、挤扩支盘施工以及混凝土灌注与桩头处理等施工要点。研究表明,挤扩支盘桩能够显著提升桩基竖向承载力,为各类建筑项目提供坚实可靠的基础与支撑。

复杂填海地层旋挖挤扩支盘桩施工质量控制研究

旋挖挤扩支盘桩结合了旋挖成孔工艺开挖速度快、成孔效率高和挤扩支盘桩承载力高、经济和环境效益强的优势,在公路、桥梁工程中已有广泛的应用。研究通过分析现场试桩结果,结合深圳市滨海大道交通综合改造工程实际状况,探明了复杂填海地层条件下基坑工程中旋挖挤扩支盘桩优选设置方案的施工质量控制措施,进一步提出了施工质量控制的关键参数,为软弱地层施工条件下的基坑支盘桩配置方案的设计和施工过程中的成桩质量控制提供了有效参考,在类似工程中旋挖挤扩支盘桩技术的应用具有较强的借鉴意义。

竖向荷载作用下挤扩支盘桩的试验研究及设计分析

结合实际工程,通过挤扩支盘桩的静载荷试验和桩身轴力测试试验,深入地分析了竖向荷载作用下挤扩支盘桩的荷载传递机理和变形特性,同时,给出了挤扩支盘桩的单桩承载力计算公式。结果表明,挤扩支盘桩在加荷后期支盘承担50 %以上荷载,且支盘阻力体现端承力的性质;挤扩支盘桩与普通直桩相比,单桩承载力可提高60 %～100 %。

挤扩支盘桩承载变形特性的试验研究及承载力计算

根据单桩静载荷试验及桩身轴力的测试结果,深入分析了竖向荷载作用下挤扩支盘桩的荷载传递机理和变形特性;同时给出挤扩支盘桩的单桩承载力计算公式。通过分析计算,指出了支盘的承力特性具有明显的时间效应和端承性质,揭示了支盘桩高承载力和S型Q-S曲线的内涵。

挤扩支盘桩的试验研究

挤扩支盘桩是近年开发出来并已投入使用的一种新桩型 ,在我国河南、河北、山东等地应用较多 ,并取得了很好的经济效益。本文介绍了挤扩支盘桩的成桩方法和工作原理 ,通过对试验桩桩周土的开挖取样做室内土工试验 ,得出挤扩分支盘挤压应力对桩周土挤密效应所引起的土干密度的变化规律 。

挤扩支盘支护桩试验研究

介绍了一种新型基坑支护桩——挤扩支盘桩,探讨了挤扩支盘支护桩的挤密效应、受力机理、合理的结构形式以及作为支护桩的工作特性。土工模型试验表明:(1)与普通悬臂支护桩相比较,挤扩支盘支护桩的嵌固深度可减小15%～30%,弯矩分布比较均匀;(2)最大弯矩可减小40%～80%;(3)桩顶总位移减小30%～60%;(4)支护高度可增加20%～30%。挤扩支盘支护桩有着明显的技术优势和经济效益,并能降低风险,为中等深度基坑工程提供了一种经济合理的支护手段。

荷载作用下挤扩支盘桩支护特性数值模拟分析

采用室内试验和数值分析相互验证方法,对单排挤扩桩和悬臂直桩基坑支护的桩顶位移和受力特征进行了研究,进而对基坑双排挤扩桩支护特性进行了分析。试验结果表明,与悬臂直桩相比,挤扩桩支护桩顶位移小,挤扩桩支盘提供的抗倾覆力矩有效地改善了挤扩桩的工作性状;与单排挤扩桩相比,双排挤扩桩基坑支护结构刚度大,在桩身内力分配以及控制基坑变形等方面有较大优势,是深基坑工程中经济合理的支护形式。

挤扩支盘桩承载力性状的现场试验研究

通过挤扩支盘桩原位测试试验,对单桩静载试验和桩身轴力测试结果分析表明,挤扩支盘桩的荷载–沉降曲线为缓变型,根据桩身应力测试结果,加荷初期桩摩阻力发挥较多,加荷后期,摩阻力已发挥到极限,所加荷载主要由支盘承担,支盘承担的荷载超过总荷载的一半;挤扩支盘桩的支盘阻力主要体现端承力的性质,桩侧摩阻力和承力盘阻力的发挥具有明显的时序效应。试验研究成果为工程应用提供了有价值的参数和实验依据。在工程实例中,挤扩支盘桩比同径、同桩长的普通灌注桩提高单桩承载力89%,节省工程造价28%。

软土地基挤扩支盘桩基础试验研究

挤扩支盘桩具有承载力高、沉降小、施工机具简单等优点。针对我国沿海地区软土地基,开展了挤扩支盘桩的竖向抗压、抗拔和水平静载荷试验,得到了极限抗压、抗拔和水平承载力。通过试桩的桩身内力测试,得到桩身轴力的分布规律,研究了挤扩支盘桩的荷载传递机理和承载性能。试验结果表明,挤扩支盘桩的竖向承载力比普通直孔桩有较大提高,具有广阔的应用前景。

挤扩支盘桩的承载性能及工程应用研究

通过试验和理论分析 ,以及对一些工程实例的比较 ,对挤扩支盘桩的承载性能进行了研究 ,证明其性能价格比远好于普通灌注桩 ,是一种技术经济效益十分显著的桩型。同时 ,文中还提出了影响该桩型承载性能的因素 ,指出了目前承载力计算中存在的不足和有待进一步改进的地方。

用双曲线法预测挤扩支盘桩的极限承载力

双曲线法能够比较好地预测P-s曲线为缓变型的桩基的极限承载力。根据7根挤扩支盘桩的实测P-s曲线,用双曲线法预测了支盘桩的极限承载力。结果表明在极限加载范围内,双曲线法同样适用于挤扩支盘桩,拟合双曲线与实测的曲线比较吻合,预测的结果对工程实际有一定的价值。

挤扩支盘桩竖向承载力特性和影响因素的数值研究

以数值分析为手段,对挤扩支盘桩的承载力、沉降以及桩身轴力分布、桩侧摩阻力发挥等竖向承载特性进行系统分析,研究表明:相对直杆桩,挤扩支盘桩具有高承载力、低沉降的特性,桩身轴力在支盘上下界面处明显降低。支盘位置和荷载水平桩身侧摩阻力、支盘承载力发挥具有明显影响。此外,探讨了支盘间距、支盘数量、支盘直径对挤扩支盘桩的不同影响,在工程实践应用中,应全面考虑施工难度、施工速度等因素,寻求最佳支盘间距、最优支盘数量和最优支盘直径,获得最佳支盘间距约为2.5~3倍支盘直径。