脉冲喷吹振打装置在收尘管的应用

介绍一种收尘管用脉冲喷吹振打装置,通过在收尘管上设置多个与其连通的脉冲吹扫机构、支管和脉冲振打机构,吹扫收尘管和支管内粉尘,既可以减少粉尘堆积、黏结造成的管路堵塞,也可以方便粉尘排卸,提高了收尘管的除尘效果。

辊压机系统收尘管道的改造

辊压机系统收尘风管因物料水分大,管内易结皮堵塞,从而影响收尘效果,若系统风速过快,在不产生结皮的部位,回收颗粒对管壁摩擦造成穿孔,影响收尘效果的同时,物料大量从穿孔中漏出,影响现场环境。根据辊压机系统收尘风管频繁结块堵塞及穿孔的状况,对收尘风管进行整体改造,利用辊压机斗提作为收尘管道,并加大主收尘风管的直径,获得良好的收尘效果。

收尘管道抗磨防堵改造

1问题我公司水泥包装机收尘风管靠近包装机回灰锥体端,频繁出现堵塞和磨漏的情况。堵塞的原因是：管道的走向设计存在缺陷,由于空间的限制,该处出现约3m的小角度（与水平面夹角约25°）,由于角度过小,造成该段风管容易积灰,出现堵塞。磨漏的原因是管壁较薄。因该处空间狭小,更换为厚壁管作业难度较大,增大管道角度也受到限制,因此,该处风管使用及维护的难度较大。

粉研秤收尘管道的改造

我公司2500t／d生产线煤粉秤采用环状天平计重机（即粉研秤），到2006年10月运行不到一年时，窑尾喂煤秤出现不稳现象，波动频繁，现场还经常跑煤，不但给操作带来了不便，更重要的是造成回转窑结皮严重和生烧、欠烧屡屡出现，fCaO合格率明显下降，由以前的90％以上，下降为当月的78．2％，通过分析和检查，确认问题是出在粉研秤系统本身。

水泥磨内喷水及磨尾收尘管道系统保温的计算

0引言 在大型水泥球磨机中,由于研磨体相互冲击和摩擦而产生大量的热量,依靠磨内通风和筒体淋水已经达不到冷却的要求,容易发生磨内石膏脱水及水泥包装、运输等工序破包严重等事故,并使磨机粉磨效率大大降低。为防止石膏脱水,提高水泥质量和粉磨效率,必须将出磨水泥温度控制在≤110℃,

散装水泥装车系统收尘管线的改造

1存在的问题 我公司钢板仓散装水泥装车系统在使用中存在收尘效果差的问题，具体表现为装车时系统正压，有大量粉尘向外冒出，对现场环境影响非常大，而且严重影响公司形象。为彻底改变此现状，公司决定对水泥散装系统之收尘管线进行改造。

粗铅冶炼过程真空负压收尘管网压损计算及试验修正

真空负压收尘是一种适用于生产环境积尘治理的先进技术,在设计过程中真空负压管网压力损失计算是关键,管网压损一般通过理论模型、经验公式或者图表法水力计算获得,而图表法水力计算是将管网中各类垂直管、弯头等效为当量长度的水平管,利用绘制的不同风量下各管段内单位长度的摩擦压力损失图,便能快速计算出管网的总摩擦压力损失,因计算简便快捷常常被使用。但是在粗铅冶炼过程中直接应用图表法设计将会产生一定的偏差,故通过试验对图表法水力计算公式进行修正。

一种新型阀门在收尘管路中的使用

目前我国冶金、化工等行业，输送高温含尘烟气的管路中所使用的各种阀门都不同程度地存在着一些缺陷，一个是密封不严的问题、一个是高温和灰尘的影响容易使传动机构失灵的问题，往往给生产带来很大危害。本文介绍了我厂为解决这一问题而专门设计的一种新型阀门──带弹性压紧装置的闸阀（专利申请号96240538．8）在我厂电收尘管路中的使用情况，并简要介绍了阀门的结构，及在冶金、化工等行业这种阀门推广使用价值。

煤粉秤负压收尘管道的改造

很多厂家在生产中常出现煤粉秤能够运转，煤粉仓仓位适中但还是会发生煤粉秤下煤不稳或反馈量不足等问题。这些虽不会导致停窑但却会影响窑系统的热工稳定的问题，却一直没有得到根本解决。

钛冶金氯化收尘渣钒资源回收利用研究

对某钛冶金氯化收尘渣进行水洗无害化处理得到水洗渣;对水洗渣进行钙化焙烧,研究了焙烧温度和焙烧时间对水洗渣钒浸出率的影响。结果表明,氯化收尘渣中钒主要以低价钒形式存在;钒浸出率随焙烧温度升高而增加,焙烧温度850℃时,钒浸出率达88%;焙烧时间增加,不同产物进行二次反应,形成钒青铜等难溶化合物,出现不同价态钒酸盐相,导致在Na_(2)CO_(3)溶液中钒浸出率不同;适宜的焙烧温度为850℃,焙烧时间为120 min。

国产高硅氧覆膜滤袋在窑尾收尘器超低排放改造中的应用实践

国产高硅氧覆膜滤袋在窑尾收尘器改造中直接替代原进口滤袋,生产中达到了10 mg/Nm3的超低排放标准,使用6年后滤袋性能没有明显降低,取得了较好的使用效果。

凤台电厂双V型均流收尘电除尘技术提效改造试验

清洁高效先进节能的煤电是新能源体系的重要支撑,节能减排是火电厂今后的重点工作。对凤台电厂某660 MW机组电除尘器进行了性能测试分析,发现电除尘器出口A通道、B通道烟尘浓度偏高导致整体烟尘浓度偏高,电除尘器进口A通道、D通道流场不均匀,部分供电分区已退出工作,电除尘器出口烟尘平均质量浓度为81 mg/m^(3)超过了设计要求。在此背景下,开发了双V型均流收尘电除尘技术并进行了改造,对高压电源和烟道导流板进行了恢复性检修,改造后电除尘器出口粉尘浓度降至20 mg/m^(3)以下。对比试验得出:均流收尘电除尘技术具有显著的均流和收尘提效作用,可作为燃煤电厂老机组和非电领域电除尘器改造的选择方案。

煤磨袋收尘器超洁净排放改造实践

石家庄某水泥厂煤磨袋除尘器由气箱脉冲式袋除尘器改造为行喷吹式袋除尘。改造要求袋除尘器出口颗粒物标况下排放≤5 mg/m^(3),设备阻力≤1 500 Pa。改造利用原气箱脉冲袋除尘器的壳体、灰斗及进出气管道等,新制作整体式净气室,袋室和烟道加高3 m,采用Φ130 mm×5 500 mm的拒水、防油、防静电涤纶覆膜滤袋,根据需要适当增加泄爆阀的面积,采用新的脉冲清灰系统。改造后顺利通过了业主和当地环保部门的检测,经过1年的运行,设备达到了低阻力、超洁净排放的改造目标。

电收尘顶部绝缘子室的改造与应用

针对贵溪冶炼厂电收尘熔炼电收尘收尘效率低、送电不稳定的情况、出口含尘高等问题,结合生产实践,对影响电收尘收尘效率、送电不稳定的原因进行研究,并对顶部绝缘子室进行改造,选取了新型的材料,改变了以往的支撑、密封方式。通过改造,使得电收尘收尘效率有所提高,各项指标提升,取得了较好的效果,节约了运维成本。

水刺毡滤筒在煤磨袋收尘器超低排放改造中的实践

改造前3台煤磨袋收尘器排放指标达不到超低排放要求,运行电力消耗较高,这与设备的变形、密封维护不及时、滤袋选型以及结构设计不合理等有关。根据低阻高效、超低排放的技改目标设计了3台煤磨袋收尘器的技术指标,在对袋收尘器本体实施消缺后,利用水刺毡滤筒替换原有滤袋和骨架,改造后,这3台煤磨袋收尘器均实现了超低排放,且袋收尘器运行压差降到1 800 Pa以下。

铜冶炼电收尘效率改善与效果验证分析

在铜冶炼工业发展进程中,为了减少颗粒物污染,应使用电收尘方法进行处理。但电收尘的效率还有待提高,须对其进行改善。基于此,文章提出电收尘漏风问题、极线包裹、顶部保温箱温度保持问题、绝缘套管损坏、穿墙套管处、高压供电装置等问题的改善策略,并验证改善效果。旨在不断提高电收尘效率,助力铜冶炼产业的发展。

湿法环境收尘在硫铁矿制酸系统中的应用实践

介绍了铜陵有色金属集团股份有限公司铜冠冶化分公司在硫铁矿制酸装置上采用湿法环境收尘系统的改造过程及应用成果。动力波洗涤技术成功应用于硫铁矿制酸系统的清洁生产,取得了良好的除尘效果,实现了硫资源综合利用。

单区式双涡旋型收尘极板电除尘器荷电粒子输运模型及仿真研究

为进一步探究单区式双涡旋型收尘极板电除尘器(ESP)内部荷电粒子的输运规律,丰富与完善该电除尘器的除尘机理,在其结构特点的基础上建立了数学模型并寻找合适的边界条件,采用MATLAB数学软件对模型方程进行了仿真求解,并将收尘效率实验的结果与仿真求解结果进行了对比。研究结果显示:所建立的单区式双涡旋型在极板电除尘器内部荷电粒子在流场、扩散场、力场作用下的二阶偏微分输运模型方程及该模型的边界条件能反映内部粒子的运行规律;MATLAB数学软件仿真求解模拟结果表明:一定的运行条件下,在0~14μm粒径范围内,随着粒径的不断增加,收尘效率也逐渐提高,当粉尘粒径从2μm增加到14μm时,粉尘的收尘效率从85.2%提高到94.8%。通过实验验证,实验结果与MATLAB仿真结果的趋势基本一致,证明了模拟结果的可靠性。研究结果表明单区式双涡旋型收尘极板电除尘器性能优良,有良好的发展前景。

铜冶炼电收尘烟灰浸出渣脱砷工艺研究

研究了采用双碱法脱除铜冶炼电收尘烟灰浸出渣中砷的新工艺,通过考察浸出剂浓度、浸出时间、浸出温度、液固比单因素条件实验,得到了最优工艺条件:Na OH用量为理论量的1.1倍、液固比(m L/g)为4∶1、浸出温度为60℃、浸出时间为2 h。在此条件下,电收尘烟灰中砷的浸出取得了较好的效果,砷的浸出率达到90%以上。通过净化得到的砷酸钠纯度在95%以上。

收尘极板上沉降粉尘受力分析及二次飞扬研究

从微观的角度分析了粉尘所受范德华力、附着力和静电力,通过建立由粉尘颗粒和收尘极板组成的黏结模型,分析了沉降在收尘极板上粉尘的吸引力和返混力,提出了粉尘颗粒能否返回到气流中的条件.实验表明,当流过粉尘电流密度较大时,粉尘颗粒所受黏结力较大而不易返混,使用芒刺作为放电极有助于遏制粉尘颗粒返混.