注射成型薄壁制品收缩与翘曲因素

介绍了薄壁注射成型的充填、保压、冷却和残余应力的数值模型, 并将集成的模拟程序对收缩翘曲问题进行定量地模拟分析. 采用Taguchi 实验优化设计理论, 用L27 (313) 正交表设计实验并进行了统计分析. 研究了因素如熔体温度、模具温度、保压时间、保压压力、浇口尺寸和注射速率对收缩与翘曲的影响的显著性. 得出优化工艺参数如熔体温度、模具温度、保压时间和压力能减少残余热应力; 保压压力和熔体温度是影响收缩与翘曲的最显著因素.

注射工艺参数对PC/ABS材料制品收缩与翘曲的影响

将计算机模拟注射成型过程和实验优化设计相结合,提供了一套经济有效便捷的方法对各工艺参数进行定量的统计分析。选用L27(313)正交表设计实验,通过研究注射速率来判断流动引起的收缩;计算模具温度、熔体温度、保压压力与保压时间来确定热诱导的收缩;研究浇口尺寸来判断剪切热对PC/ABS塑料制品收缩的影响程度。以洗衣机上盖为例,以Taguchi实验方法为设计准则安排CAE分析,在制品关键部位采集收缩翘曲量,通过对因素与水平进行的方差分析和直观分析,最后得出熔体温度和保压压力对PC/ABS塑料制件的收缩翘曲影响最大。

注塑制品翘曲变形的研究

介绍了研究注塑制品出模后翘曲变形的几种方法和思路,并且比较、分析了各种方法的特点。

基于MPI二次开发的翘曲结果辅助评价系统

飞机风挡与座舱盖属于大尺寸薄壁制件,材料多选用聚碳酸酯。为了改善大型塑料件的翘曲变形,首先在MoldFlow中按照预设的工艺参数,对飞机前风挡的充填与注射压缩过程分别进行初始分析;然后基于MPI(MoldFlow plastics insight, MoldFlow中决定产品几何造型及成型条件最佳化的进阶模流分析模块)二次开发技术,编写VB脚本进行后处理,将分析结果中制件翘曲量的体积平均值、最大值、最小值及其分布位置作为输出,提出了翘曲的量化方法;最后基于6因素5水平正交表设计了正交试验的方案,并根据正交试验方案,以减小体积收缩率与翘曲变形量为目标,找到一组最佳的工艺参数,包括网格尺寸、模具表面温度、保压压力、压缩时机、压缩力、压缩速度。结果显示:基于MPI二次开发的辅助评价系统,可以在满足注射压缩成型工艺要求的情况下,有效评估各工艺参数对翘曲结果的影响,为制件成型提供参考。

高流动抗冲聚丙烯专用料尺寸稳定性的流变学判定

采用流变学研究方法,围绕注塑制品尺寸稳定性的判定和控制问题,对四种典型高流动抗冲聚丙烯专用料试样进行应变、时间、频率、剪切速率和变温速率等流变学扫描测试,考察了加工温度、加工时间、注塑工艺中的升降温过程及加工剪切速率对相分离和收缩翘曲变形程度的影响。实验结果表明,施加应变范围控制在5%以内,以保证测试处于线性黏弹区的范围内,时温叠加测试为190~260℃;在实际注塑时,vGP曲线拐点处的复数模量(G*_T)小于110 Pa,注塑制品尺寸的稳定性较好;110 Pa<G*_T<800 Pa,制品尺寸稳定性一般;G*_T>800 Pa,注塑制品的稳定性较差;K9928和K7726H需要低加工温度和短加工时间,而K9928H和EP548R需要高加工温度;EP548R可采用增大外加流场的方式,来控制体系的相分离程度和产品最终的收缩翘曲变形程度。

基于二阶响应面模型的基因检测仪侧盖注塑工艺优化

以基因检测仪侧盖注射成型工艺为研究对象,应用Moldflow软件分析,采用正交试验法确定影响塑件装配精度的关键因素为熔体温度和保压压力。综合考虑塑件翘曲变形和体积收缩率,建立二阶响应面模型,获得了优化的注塑工艺参数,通过模拟试验验证了模型的准确性。将最优工艺参数应用到实际生产中,获得了符合设计要求的合格产品。