加工改质柴油对乙烯装置的影响

分析了乙烯装置加工改质柴油的可行性及大比例加工改质柴油对乙烯装置的影响。结果表明:采用中国石化石油化工科学研究院中压加氢技术对直馏柴油改质后,其含硫量、芳烃质量分数及芳烃指数均明显下降,链烷烃、环烷烃质量分数增大,裂解性能得到较大改善,可作为乙烯裂解原料;重油炉和轻油炉均能裂解改质柴油,利用现有的蒸汽裂解装置加工改质柴油是可行的;加工改质柴油后,乙烯装置裂解产物中液相产物收率升高,气相产物收率下降,燃料气单耗和装置能耗均增加。

催化裂化装置掺炼加氢改质柴油增产汽油的工业实践

介绍了中国石油天然气股份有限公司呼和浩特石化分公司2.80 Mt/a催化裂化装置掺炼加氢改质柴油以增产汽油的工业应用结果。对比分析了该装置掺炼加氢改质柴油前后的原料性质、主要工艺参数、反应物料平衡和产品性质情况。标定结果表明,催化裂化装置掺炼加氢改质柴油可以增产汽油;从产品分布变化情况看,汽油产品收率达到22.36%;从油品性质的变化情况看,汽油中芳烃含量有所增加,汽油研究法辛烷值增加约0.3单位。

MHUG改质柴油用作乙烯裂解原料的实践

主要介绍某炼化一体化企业使用中压加氢改质(MHUG)技术对柴油改质,提升柴油品质,同时用作乙烯装置裂解原料;对乙烯装置重质原料裂解炉进行改造、运行优化,使重质原料裂解炉能够适应柴油工况,并且在该工况下运行周期超过90天;为进一步拓展柴油的加工能力,对轻油炉加工柴油的可行性进行测试,将其用作柴油备用炉,使该企业百万吨级乙烯装置柴油加工能力全年维持在37.5%以上。

催化装置回炼直馏柴油和改质柴油效益对比分析

文章通过直馏柴油和改制柴油进催化装置回炼后的产品分布,结合当期产品价格,根据柴油调和不同情况,对比分析催化装置回炼直馏柴油和改制柴油产生的效益,为企业生产决策提供理论支持.

基于Aspen HYSYS软件的柴油加氢改质装置流程模拟与优化

利用Aspen HYSYS软件,建立柴油加氢改质装置的全流程模型,通过考察反应器入口温度、氢油体积比和分馏塔塔顶石脑油采出量等操作参数对反应氢耗量、石脑油产量和质量的影响,在满足精度要求的基础上对操作参数进行模拟与优化。结果表明:提高改质反应器入口温度和氢油体积比有利于增加石脑油产量,但催化剂床层温度过高会影响催化剂寿命;提高分馏塔塔顶石脑油的采出量可升高石脑油干点、精制柴油闪点以及塔顶温度;在氢油体积比由1400降低至1200,石脑油干点由170.0℃升高至173.5℃的优化操作条件下,可节省中压蒸汽消耗量2.92 t/h,增加石脑油产量1.1 t/h。

降低柴汽比的柴油催化转化工艺工业应用

为了降低炼油厂柴油产量,多产高辛烷值汽油,采用中国石油石油化工研究院开发的多产高辛烷值汽油降低柴汽比的柴油催化转化工艺(DCP)技术,对中国石油玉门油田公司0.8 Mt/a重油催化裂化装置的两段提升管反应器进料喷嘴进行改造,将加氢改质柴油从第2提升管回炼油和油浆喷嘴下方的2个喷嘴接入反应器,并对改造后装置进行标定。结果表明:采用DCP工艺改造后,当装置掺炼加氢改质柴油质量分数依次为5.0%,7.5%,10.0%时,与空白标定相比,干气和焦炭收率分别减少0.40~0.51,0.16~1.23个百分点,汽油和液化气收率分别增加1.12~1.74,0.04~0.55个百分点,总液体收率增加0.71~1.58个百分点,装置柴汽比降低0.01~0.06个单位;催化稳定汽油烯烃体积分数降低0.60~1.95个百分点,异构烷烃体积分数增加1.11~2.29个百分点,研究法辛烷值(RON)提高0.3~0.7个单位;催化柴油中单环芳烃含量明显增加,但总芳烃含量变化不大;液化气组成基本保持不变,丙烯收率略有增加。

催化柴油改质装置生产新产品技术应用总结

催化裂化柴油(催化柴油)改质装置设计压力高,催化剂活性好,产品质量调整范围大,原设计生产满足LTAG(催化柴油选择性加氢-催化裂化组合生产高辛烷值汽油或轻质芳烃)装置催化裂化单元要求的加氢柴油组分。对装置进行了核算并完善了少量流程,增加了生产低硫轻质船用燃料油(船燃)和车用柴油的流程。通过调整装置进料配比和反应系统操作参数、加注少量助剂,生产出合格的低硫轻质船燃(炉用燃料油)和车用柴油产品。装置功能得到了较大的提升,增加了企业生产低硫船燃和车用柴油的能力,在保持成品油生产优势的基础上,向油转特方向迈进,增强了企业竞争力。

LTAG联合装置中催化柴油改质单元生产国Ⅵ车用柴油研究

为实现灵活调节柴汽比,提高企业生产稳定性,某炼化企业尝试利用LTAG联合装置中催化柴油改质单元生产车用柴油产品。通过调整装置进料组成、操作参数等措施,最终实现了精制柴油满足国Ⅵ车用柴油标准。并进一步分析了催化柴油改质单元在正常工况与车柴工况下产率收率、精制柴油性质、脱硫率、脱氮率等一系列指标变化情况。发现在生产车用柴油时,装置氢气用量减少,精制石脑油收率增加;脱硫率、芳烃饱和率变化不大,但脱氮率出现明显下降。

柴油加氢改质MHUG-Ⅱ装置长周期运转分析及潜能预测

为了进一步掌握装置的运行性能,对中国石化海南炼油化工有限公司2.48 Mt/a柴油加氢改质MHUG-Ⅱ装置生产满足国Ⅳ和国Ⅴ排放标准要求清洁柴油(简称国Ⅳ柴油和国Ⅴ柴油)的长周期运行情况进行了分析和预测。该装置自开工至2015年6月30日,生产国Ⅳ柴油的时间累计479天,生产国Ⅴ柴油的时间累计146天。运转分析结果表明,改质反应器中精制和改质催化剂平均失活速率分别为0.015℃/d和0.042℃/d,精制反应器中催化剂平均失活速率为0.055℃/d,两个反应器的总压降上升速率为6.4×10^(-4)MPa/d。综合考虑原料性质和组成的变化、国Ⅳ柴油和国Ⅴ柴油轮换生产对催化剂寿命的影响以及反应器压降等因素,预测出精制反应器催化剂可再运行620天,即催化剂总运行时间可达3年以上。

柴油加氢改质催化剂的制备及评价

为了提高柴油的十六烷值,降低油品中的硫含量,制备一种高活性加氢改质催化剂。该催化剂成分包括USY分子筛为主要的裂化成分,氧化铝水合物拟薄水铝石为载体的主体成分,Ni和W的盐类和氧化物为活性组分并且添加P元素作为助剂。在工艺条件温度340℃,压力6.0 MPa,空速1.0 h-1,氢油体积比600的条件下,柴油十六烷值提高6个单位,硫含量降低且保证柴油收率在97%。这种催化剂制备方法可操作性较强,易于进行工业放大,增加了柴油的附加值,提高经济效益。

FC-20异构降凝催化剂在柴油加氢改质装置应用总结

FC-20异构降凝催化剂应用于中国石油玉门油田分公司炼油化工总厂500 kt/a柴油加氢改质异构降凝装置,在装置反应压力为6.0 MPa,空速控制在1.40~1.55 h^-1,反应温度适中等操作条件下,对混合柴油进行中压加氢降凝精制,柴油产品硫质量分数可降低至10μg/g以下,凝点可低于-35℃,提高产品质量,实现了高附加值低凝柴油生产。着重介绍了异构降凝催化剂的性能及其应用效果,该催化剂在设计温度、压力、空速、氢油比条件下可以满足对催化裂化柴油进行改质异构降凝生产的需要,分别能达到脱硫和降凝的目的,FC-20催化剂使用效果良好,最后提出在运行过程中产生的问题,对炼油厂实际生产操作和防止事故的发生有一定的借鉴意义。

考虑压力因素的柴油加氢改质装置换热网络改造

在换热网络设计和改造中考虑压力因素,可以提高换热网络的经济性。本文采用夹点技术,针对某炼厂柴油加氢改质装置,提出了3种不同程度考虑压力因素的换热网络优化方案。方案1为最大热回收方案,不考虑压力约束,回收热量最大但投资也最高;方案2,在考虑可更换反应进料泵的前提下,考虑压力因素,适合于该换热网络的新设计;方案3,在维持反应进料泵不动的前提下,考虑压力因素,适合于该换热网络的改造。方案2和方案3均较方案一明显地减少了设备投资费用,具有更好的经济效益,说明了在换热网络综合中压力因素不可忽视。

柴油改质装置热低分空冷器腐蚀失效分析

柴油改质装置热低分空冷器在服役过程中15CrMo螺旋换热管出现明显的泄漏失效现象。通过基材和腐蚀产物成分分析以及CFD仿真模拟分析,探究了该空冷器的腐蚀成因。研究结果表明,该螺旋管腐蚀失效的原因主要是空冷器在服役期间,由于热膨胀导致螺旋管之间直接接触,而发生换热管间的热传导,改变了壁面的温度分布,使得接触处壁面产生局部过冷现象,最终管内高温流体骤冷发生凝结而引起的露点腐蚀失效。基于以上腐蚀成因,提出相关防护建议。

柴油加氢改质装置节能降耗采用新技术的特点及若干优化建议

文章以某炼油厂加工能力为1Mt/a的柴油加氢改质装置作为研究对象,对该装置节能降耗改造中采用的新技术和优化措施进行了论述。结果表明,各项节能降耗技术和优化措施的应用,使该装置的能耗大幅度降低,产品的生产成本也随之下降,进一步提高了炼油厂的经济效益。

柴油加氢改质装置自动反冲洗过滤器运行分析

中国石油化工股份有限公司广州分公司柴油加氢改质装置采用自动反冲洗过滤器。针对该设备在实际运行中存在堵塞及反冲洗周期变短的问题,进行详细的原因分析,并提出改善设备运行的建议和措施。

LTAG柴油加氢改质装置生产优化调整

根据中国石化济南分公司炼油结构调整、提质升级的总体规划,1#催化裂化装置和柴油加氢改质装置采用LTAG工艺进行了改造,1#催化裂化装置改造完成投用后,柴油加氢改质装置的生产工况发生了改变。通过降低柴油加氢改质装置R301反应器入口温度和停用真空脱水塔,实现对装置生产工况的优化调整,在保证改质柴油产品满足1#催化裂化装置LTAG回炼柴油质量控制指标要求的前提下,达到节能降耗减排的目的。

柴油改质装置操作优化及改造方向

180万t·a-1柴油改质装置经过侧抽航煤改造后,装置柴油产量降低45万t·a-1,增产石脑油14.4万t·a-1,航煤22.7万t·a-1,柴汽比由2.05降至1.56。本次改造对调整产品结构、降低柴汽比、提高公司产品竞争力及经济效益做出重要的贡献。

柴油改质装置能耗分析及优化

利用夹点技术对柴油改质装置的换热网络冷热物流的特点进行了分析,并用Aspen Energy Analyzer V 8.4软件绘制装置的换热网络曲线对装置换热网络存在问题进行分析和优化。结果表明:该装置的换热网络夹点温度为221.5℃,换热网络的夹点位于热物流253.5℃、冷物流189.5℃处;最小传热温差为64.0℃,最小热公用工程为22.36 MW,最小冷公用工程为27.67 MW。通过对原料油进料、精制柴油换热流程优化后,可分别节约热、冷公用工程5.53,1.64 MW,节能效率分别为24.70%,5.93%。

LH一03柴油加氢改质催化剂工业化试生产总结

LH—03柴油加氢改质催化剂与现在国内普遍采用的加氢精制催化剂相比，具有强度高、比表面积大、孔容大的特点，其脱硫、脱氮率高，对柴油十六烷值的改进性能明显．是生产清洁燃料及炼油厂柴油加氢改质较理想的催化剂。

FC-52加氢裂化催化剂在汽柴油改质装置上的应用

目的增产石脑油,提升经济效益。方法对中石油云南石化有限公司180×10^(4)t/a汽柴油改质装置进行升级改造,将原精制反应器和改质反应器进行交换,对第一运转周期的精制催化剂FF-36A进行再生,并加入新型精制催化剂FF-66和裂化催化剂FC-52。结果装置在98.3%负荷运转的条件下,柴油产品的密度(20℃)为839.5 kg/m^(3),十六烷指数为40.3,硫质量分数<1μg/g,多环芳烃质量分数为1.3%,达到调合柴油产品质量标准;石脑油收率(w)达到20.4%,石脑油终馏点为170.4℃,硫质量分数<0.5μg/g,芳烃潜含量(w)为47.16%,是优质的重整原料。结论改造后的汽柴油改质装置实现了多产优质石脑油的目标,提高了装置的经济效益。