用于数字化标定的光纤光栅应变检测系统

在装配过程中因工件不同摆放方式或夹持方式造成表面形变,为了减小其引起基准点、对接位置等的偏差,采用光纤光栅传感器应变检测方法,设计了基于光纤布喇格光栅(FBG)的3维应变场实时监测系统。通过正交结构FBG应变片组实时监测工件的应变场分布变化,并利用ANSYS仿真分析了工件受力后表面形变偏移量分布。结果表明,仿真分析与视觉检测绝对误差为0.72mm,应变检测与视觉检测结果的绝对误差为0.52mm,均在误差范围内;对比仿真结果、应变检测结果和视觉检测结果,样本偏差为0.19mm。通过建立3维应变场与工件形变偏移量之间关系,实现了形变偏移量补偿并辅助精密装配。该系统在大型工件数字化精密装配中具有重要作用。

加速度传感器的数字化标定系统

加速度传感器的频率响应特性是加速度传感器的动态特能指标之一,本文介绍了一种加速度传感频响特性曲线的数字化标定系统,分析了该系统的硬件组成以及信号测量、采集、记录、计算、显示、打印功能的实现。

高精度地形星载激光测高仪在轨几何标定方法

激光测高仪数字化标定方法由于标定频次高、人力物力消耗少等突出性优点越来越受到关注。本文提出了一种两步法的激光测高仪数字化标定方法,针对线性体制激光测高仪的几何定位模型,构建了关于翻滚角、俯仰角和测距系统误差的几何标定模型,并使用公开参考地形数据SRTM与高精度机载LiDAR点云进行了标定试验。与GF-14实际外场面探测器试验标定的数据比较分析。结果显示,本文提出的几何标定方法与地面探测器标定参数测角差异在0.5角秒以内,测距差异在0.2 m以内。通过独立数据验证标定结果的高程精度,本文提出的数字化标定方法和探测器标定方法的足印高程偏差表现出良好的一致性,两种方法标定所获取的足印高程与高精度机载点云高程的RMSE均优于0.3 m。本文方法在保证精度的同时,减少了人力物力的消耗,为星载激光测高仪在轨常态化标定提供了新的思路和方法。

从YAMATO轨道衡技术看日本冶金工业轨道衡技术发展与应用

本文结合介绍日本YAMATO应用于大型钢铁企业中几种不同类型的轨道衡技术,从一个侧面来反映当今日本冶金工业轨道衡技术发展与应用。

信号提取技术在振动传感器标定中的应用

随着高精度、超低频振动传感器的出现，对振动传感器标定系统在信号失真方面提出了更高的要求。存工程振动和强地震动测量中，振动传感器被大量使用，因此标定系统实现数字化和自动化管理是一个重要发展趋势。论文通过局部细化傅立叶变换和提取主频信号来去除因振动台的非线性而产生的谐波信号。实验结果证明，通过对振动俞和传感器输出信号进行主频信号提取，减小了振动传感器标定系统的信号失真度。