数字车间及其在现代卷烟厂管理项目中的建设应用

数字车间作为工业制造领域的创新概念,已经在现代卷烟厂管理项目中崭露头角,为卷烟厂管理项目的顺利实施提供了可靠保障。本文对数字车间进行论述,明确了其定义、关键要素及其与传统车间之间的差异,在此基础上,进一步探讨了车间数字化建设的核心目标,并结合数字车间的特点,分析了其在卷烟厂管理中的关键应用,以期推动数字车间在现代卷烟厂管理项目建设应用中的不断深入,进而推动卷烟产业朝着更高效、智能的方向发展。

数字车间系统中夹具子系统的设计

数字车间系统提供一个数字环境使企业能快速进行可视化车间设计,并验证和优化其方案,因此可带来巨大的效益。本文介绍了一个数字车间系统;提出了其夹具子系统设计框架,详细设计了其中的组合夹具管理模块,并阐述了该系统的关键技术;最后用该系统构建了一个钻孔工序的装备模型,从而验证了该夹具系统可快速简单地辅助车间设计。

虚拟企业中数字车间与供应链系统的集成与协调

数字车间和供应链系统是虚拟企业的两个重要的功能组织。数字车间与供应链系统的信息集成和功能协调是虚拟企业能够高效运作的基础。Agent技术是构建大型、分布式系统的有效方法。本文研究了基于Agent技术的虚拟企业集成技术和协调机制。

高等院校建设智能化数字车间的构想

以高等院校建设数字化车间为例,结合数字化车间的核心MES系统,提出了车间MES的功能结构和生产线物流调度控制系统的功能结构。针对数字化车间智能化所涉及的数字化车间建模技术、数字化车间虚拟现实技术、数字化车间优化仿真技术和应用生产技术等4个关键技术分别进行了详细阐述。

基于Solidworks的数字车间系统初步开发

数字车间系统开发在国内还是空白。它是企业在建设现实的车间之前,在虚拟环境里进行车间方案的设计,验证方案的合理性并对其进行优化。首先提出数字车间系统的初步开发结构框图,其次介绍所开发的数字车间系统界面及主要功能,最后分析其特点。

数字车间生产调度原型系统及调度仿真

文章介绍所开发的一个基于Agent的数字车间的生产调度原型系统,包括它的组成、结构、平台选择和软件运行环境等方面的内容;并结合一个实际的生产任务,对车间调度系统对生产任务的招投标过程进行了仿真。

基于Agent会话的数字车间运作模型的研究

使用会话作为分析Agent之间通信的基本单位。在基于Agent的数字车间中有多种类型的Agent分别实现着不同的功能,它们之间在进行交互时,因为任务和功能的不同而应采取不同的会话方式。在分析各种不同类型Agent之间7种主要类型的交互关系后,给出了基于Agent会话的车间运作过程,并用AUML描述了车间生产调度会话模式。最后采用Java语言在Agent开发平台JADE上实现了数字车间的调度系统,验证了基于Agent会话的数字车间运作模型的高效性和可靠性。

数字车间系统中机床管理模块设计

介绍了一个有自主知识产权的数字车间系统(DWS),它提供了企业车间设计和漫游功能;提出了其机床管理模块设计框架,介绍了其后台管理,以及普通机床管理模块;最后用该系统构建了一个车间模型,验证了该机床管理模块可快速简单辅助车间设计。

基于约束理论的针织数字车间排产优化方法

针对针织数字车间的排产方案制定仍相对落后,排产经验依靠人工判断,导致停机率高,生产效率低等问题,课题组对圆纬机进行了生产关键数据标准化,建立可以反映生产影响因子的信息模型。基于约束理论,对积累的生产数据进行分析,提出了以设备产量增长速度为瓶颈判断核心,找出生产影响因子的方法;提出了以"平均织物用时"来判断设备对某种产品生产能力的强弱,以达到针织纬编排产优化效果。对某企业圆纬机实际生产数据的分析研究表明:从积累的历史数据中可以清晰识别多个约束瓶颈,并计算出瓶颈对生产能力的影响数据,可以为车间人员后续对设备调整提供可靠依据;通过计算设备历史生产某产品的"平均织物用时",在新计划排产时作为不同设备产量设定的依据,并能准确预测完成时间。

基于虚拟现实技术的数字车间布局设计与管理系统研究与应用

本文基于虚拟制造技术,提出了面向车间设计规划的数字车间布局设计与管理体系结构,对其中涉及的车间建模进行了详细分析,并最终建立了数字车间布局设计与管理系统。研究表明,该系统可以通过虚拟环境使新建新车间或重新布置现有车间的设计规划过程更加直观,并可有效地协调车间从设计到实际运行各个阶段的关系,为车间布局提供最佳的解决方案。

工业4.0下钣金数字车间数据库建设

根据工业4.0基本发展思路,我认为软件能力建设和数据库能力建设是国内基础最薄弱,与德国等西方国家差距最大的一项,应重点关注。下面是我对软件能力建设和数据库能力建设的一些初步想法,供大家讨论。

基于数字车间的联合收获机制造品质终检系统研究

针对联合收获机整机制造品质检测自动化水平不高、缺乏成套检测系统等问题,结合国家相关标准规范和企业实际需求,提出了2种整机制造品质检测方案,即多工位流水线式检测和多功能单元线式检测。通过数字化手段建立了2种整机制造品质检测系统的虚拟仿真模型,包括联合收获机、车间、检测仪器设备、传感器和虚拟工人等,并在Visual Components环境中分别对2种检测系统进行了仿真,对2套检测方案的适用范围、人员作业强度、仪器使用效率等进行了分析。仿真结果表明,多功能单元线式检测系统更适合联合收获机整机制造品质的检测。在建模仿真的基础上,以联合收获机电气系统为检测对象,开发了基于虚拟仪器技术的检测系统,实现了对整机电器工况、起动性能等工作参数的快速检测,提高了检测效率。本研究通过构建数字车间仿真模型为检测工艺评估和系统开发提供了有效的评价方法,进而为制造品质检测优化提供了支撑。

航空电子数字车间的生产信息化系统集成的研究

论文围绕航空电子数字化车间运营所需的各生产信息化系统集成进行研究,将企业运营层到车间执行层所需的各系统划分为运营管控平台、数据管理平台、制造管理平台等三大平台,围绕产品订单、计划、物流、生产、交付作业等各管理及执行业务流程对各信息化系统进行集成,涵盖了系统结构构建、业务流程梳理及各系统间的集成详细方案,最终形成一体化的生产信息化系统。

互联网时代的数字车间发展

随着互联网的快速发展,数字化车间成为了互联网时代制造业实现智能制造的主战场,既是制造企业智能化发展的起点,也是制造企业智能化发展的趋势所在。国外数字化车间起步早,发展迅速,主要集中于制造领域,而国内数字化车间起步晚,近些年才开始应用MES系统用于数字化车间发展的过渡,与国外差距明显。基于此,本文在论述国内外数字化车间发展的基础上,对现阶段数字化车间发展的框架进行概述,并对国内成熟的数字化车间项目进行论述,以期为我国数字化车间的进一步发展提供理论依据。

数字车间的智能化发展

基于当前互联网技术发展的现状,对物联网的特征和内涵进行分析和控制,在制造物联网技术的基础上,重点在于数字车间制造过程技术的架构,根据“互联网+”协同制造、制造物联、云制造等新型制造模式,建立了制造过程数据管理模型和应用规划。

《数字化车间功能安全要求》标准解读(二)

GB/T 41257-2022《数字化车间功能安全要求》国家标准于2022年3月9日发布,2022年10月1日实施。本文针对数字化车间保护层评估、安全相关系统要求等内容分别进行介绍,以期为标准的贯彻实施提供参考依据。

数字孪生车间制造运营管理平台

数字孪生使能的制造信息物理融合是数字经济时代制造业发展的主流方向,数字孪生车间作为制造基础单元,能够基于可信数据和模型的融合决策实现面向多场景适配的制造运营管理能力提升。针对制造运营管理精益化、柔性化、智能化发展需求,以及制造运营管理能力与物理需求难适配、制造运营管理模式与物理状态难适用、制造运营管理策略与物理场景难适应的问题,提出了数字孪生车间制造运营管理平台,阐述了其系统组成、特点和关键技术。在此基础上,随着制造运营管理向着包含物理资源和虚拟资源的跨组织、跨企业智能化协同运营延伸,提出了跨组织/跨企业的“组织管理规范洞察决策改善”协同运营管理策略,为支撑车间内、企业内、跨企业等制造运营管理理论研究和应用落地提供系列理论和方法参考。

《数字化车间功能安全要求》标准解读(一)

GB/T 41257-2022《数字化车间功能安全要求》国家标准于2022年3月9日发布,2022年10月1日实施。本文针对标准任务来源、标准编制目的及意义、标准适用范围、标准主要内容以及标准关键技术等分别进行介绍,以期为标准的贯彻实施提供参考依据。

烟草物流中心数字化车间监控系统研究

针对烟草物流自动化车间生产过程监控不足导致车间生产效率不高、管控难度大的问题,研究了一种面向生产过程的可视化监控方法,该方法从实体设备、车间作业流程等多方面构建具有多层级映射规则的数字孪生车间功能模型,在此基础上,建立孪生数据映射逻辑模型,搭建基于S7协议的实时数据采集传输架构,驱动孪生模型同步运行,设计并开发了数字化车间监控系统。最后通过实例验证,表明此系统能够有效集成、融合车间生产数据,实现对车间作业全流程的有效监控。

基于数字孪生的车间生产数据感知方法设计及实现

针对传统车间在进行数字孪生时,对于生产数据的采集存在着目标单一、信息模型灵活性差以及通用性低等问题,提出了一种面向数字孪生的车间生产数据感知方法。首先,通过分析数字孪生车间生产数据采集与应用需求,提出了一种多层次的生产数据采集体系架构;其次,围绕该体系架构的处理层,针对基于OPC统一架构(OPC Unified Architecture,OPC UA)的生产资源数字化表征模型构建关键技术进行了重点阐述;最后,基于车间应用实例,结合关键技术以及体系架构开发了数字孪生系统,验证了该方法的可行性,有效支撑了装配车间数字孪生系统的运行。