基于数字孪生的关宝山选厂磨磁车间信息物理系统建立实践

近年来,智能化已经成为了时代潮流,为适应矿业发展的“新常态”,中国各矿山企业均大力追求产业升级以满足自身高质量发展的目标。目前,中国在选矿磨磁设备的状态监测与运行维护方面仍然处于初级阶段,为了提高选矿磨磁设备的工作效率及其可靠性,针对预测性维护无法及时实施等关键科学问题,采用数字孪生技术建立了关宝山选厂磨磁车间的信息物理系统,对数字空间与物理空间的数据映射关系进行了相应的研究,基于选矿磨磁设备的运作机制建立了选矿磨磁设备在数字空间下的运转模型,实现了现场的无人巡检与自动检测。为同类选厂自动化升级改造提供参考。

MES系统在汽车液压成形管件数字化车间的应用

简述MES系统和汽车管件的生产特点;为改善汽车液压成形管件制造业在生产过程中对人工生产和管理的过度依赖,引入MES系统对数字化生产进行改造,实现管件生产的自动化管理、过程可追溯,实现产品全制造周期的信息透明化、数据化、可视化,优化企业生产资源配置,促使各生产环节紧密衔接。为相关企业和建设数字化生产车间提供参考方向和依据。

基于数字孪生的流程型制造车间管控系统设计研究

随着数字化技术的迅猛发展,制造业正经历着前所未有的变革,数字孪生作为一种虚拟仿真技术,将现实世界的物理对象数字化成虚拟实体,并通过实时数据反馈,实现对实体的模拟、预测和优化。在制造领域,数字孪生为企业提供了实时监控、预测分析和智能决策的能力,成为提升生产效率和产品质量的强大工具。基于此,本文简单讨论基于数字孪生的流程型制造车间管控系统设计的意义和难点,深入探讨设计要点,以供参考。

汽车数字化车间生产监控系统的设计与开发

生产监控(PMC)系统在汽车数字化车间中应用广泛,能实现大规模采集整车车间的生产数据,提高数据的准确性和透明性,帮助及时发现生产问题,降低产能损失。分析汽车行业数据采集与监视控制(SCADA)系统架构,基于Siemens WinCC OA软件平台,采用HTML5技术设计了Web版的PMC系统,可实现数据采集存储、监控报警、数据分析和报表管理等功能。

汽车零部件企业数字化车间管理系统概况分析

数字化转型给汽车零部件制造企业的转型发展提供新的机遇,对汽车零部件制造企业数字化车间智能制造管理系统进行分析研究有助于促进汽车零部件制造企业数字化转型升级。以B汽车零部件制造公司数字化车间智能制造管理系统为研究对象,分析B公司在运营管理、质量管理、设备管理等方面数字化车间智能制造管理系统的应用,并提出后续B公司数字化车间智能制造管理系统的优化方案。研究B公司在数字化时代核心竞争力的提升,同时也为其他汽车零部件制造企业数字化转型升级提供一定的参考。

《数字化车间功能安全要求》标准解读(二)

GB/T 41257-2022《数字化车间功能安全要求》国家标准于2022年3月9日发布,2022年10月1日实施。本文针对数字化车间保护层评估、安全相关系统要求等内容分别进行介绍,以期为标准的贯彻实施提供参考依据。

基于数字孪生车间的虚实融合研究综述

数字孪生车间近年来逐渐成为大众关注的热点,它可借助虚实融合技术实现物理车间与虚拟车间的互联互通,使得虚拟车间的信息更加贴合现实,有助于实际生产。基于数字孪生概念、数字孪生车间的特性和研究应用,对数字孪生车间的虚实融合研究进行综述。介绍了虚实研究对象,即物理车间和虚拟车间;论述了虚实融合系统中车间服务系统的工作过程;分析了虚实融合技术的三大关键部分及相关技术的支撑。最后对数字孪生车间的虚实融合问题进行了展望。

机床加工数字化车间建设研究

为满足机床加工车间大量定制化产品,且多以小批量、多品种模式为主所带来的提升现场管理水平、提高生产安排合理性、提升生产效率和能源利用率、降低运营成本、产品不良率和设备故障率等迫切需求,文章对机床加工数字化车间建设的技术进行研究。针对机床加工数字化车间的数据互联互通问题,在分析数字化车间建设目标、整体性能需求和建设内容的基础上,建立了机床加工数字化车间总体架构设计模型,并对机床加工数字化车间数据的互联互通和各信息化系统的集成给出建设内容和遵循原则。为机械加工行业数字化车间总体架构模型的建模、数字化车间信息化系统功能和系统集成要求提供依据。

面向数字化工厂的车间智能管控系统总体架构研究

以车间生产、设备、能源、安全环境管理四大需求为出发点,以物联网、云计算、大数据等新兴技术为基础,利用仪表、传感器、PLC、SCADA等电控组件实时采集数据,实现对车间运行状态的数字化管控。同步开发移动端应用,用以实现远程运维,节省人力成本。结合3D数字孪生模型,实现对异常设备快速定位排障。自动生成生产物量、设备运行状态、能源消耗等日常报表,对车间总体状况作全面分析,迭代优化,提升效率。

注塑行业车间MES系统的设计与实现

针对注塑行业车间的数字化程度比较低、生产制造过程不透明化、依赖人工作业的现状,基于supOS工业互联平台设计并实现了MES系统,助力企业提高了生产效率,为注塑企业车间实现数字化、智能化的转型升级提供参考。

卷包车间故障维修智能呼叫系统的设计

随着两化融合的推进,“车间+信息化”的模式也在逐步推进。为进一步加强对卷包生产各方面的管控,通过梳理故障处理流程,开发卷包车间设备故障维修智能呼叫系统,能够对卷包车间设备故障进行实时监测、自动报警、记录统计推送,提高了设备维修的效率和准确性。其中智能呼叫功能,根据系统设定的停机超时上限,自动进行维修呼叫,能更高效地解决维修响应时长难以控制、响应效率低下的问题。系统推广使用后,为卷包车间设备故障维修提供了新的解决方案,有助于车间生产效率的进一步提升。

面向大型锅炉装备制造行业数字化车间的制造运营管理系统功能设计与应用

针对大型锅炉装备制造企业在设备研制过程中的生产管理需求,设计并应用了覆盖车间全业务流程的制造运营管理系统。通过对计划控制中台、计划管理、物料管理、生产执行、质量管理、库存管理等模块的设计,实现了车间数据源的统一、信息的电子化传递以及生产过程的全周期追溯。科学地指导车间达到精益生产的目的。

特种设备数字化焊工考试车间及考试质量在线评价系统研究

构建数字化的焊工考试车间和考试质量在线评价系统,有助于更全面、客观地评价整个焊工的考试过程,提高考试效率和考试结果评价的全面性。文中以焊条电弧焊为例,对焊工考试数字化车间系统进行验证,并建立焊缝形貌及焊接缺陷识别BP神经网络评价系统,实现焊接质量在线评价。

生产车间数字化管理系统改善设计

在科学技术更新迭代的影响下,数字化、信息化技术迅速与制造业相融合,特别是针对企业生产车间管理,已经基本实现了数字化和信息化建设,且取得了不错的实践成效。但数字化车间建设并非一朝一夕之事,配备的信息系统也各种各样,导致数据存储、共享无法有效融合。文章以某制造企业生产车间的实际情况为例,分析现有数字化管理系统的主要问题,提出了数字化管理系统的集成改善设计方案,期望打破数据差异性、重叠等问题,切实有效地保证生产车间的数字化建设。

数字车间系统中夹具子系统的设计

数字车间系统提供一个数字环境使企业能快速进行可视化车间设计,并验证和优化其方案,因此可带来巨大的效益。本文介绍了一个数字车间系统;提出了其夹具子系统设计框架,详细设计了其中的组合夹具管理模块,并阐述了该系统的关键技术;最后用该系统构建了一个钻孔工序的装备模型,从而验证了该夹具系统可快速简单地辅助车间设计。

基于数字孪生的车间三维可视化监控系统

针对当前制造车间监控透明度低、方式单一、实时性差、缺乏模型等问题,参考数字孪生理论模型,以工业物联网平台作为系统服务平台,提出一种基于数字孪生的车间三维可视化监控系统六维模型,并介绍了系统开发流程。在此基础上对系统开发中的孪生数据采集、虚拟车间构建、数据实时映射等关键技术进行了阐述。同时,针对车间数据采集困难的现状,提出基于工业物联网平台的孪生数据采集方法。以印章生产车间为应用对象,设计开发了印章生产车间三维可视化监控系统,验证了所提模型的有效性,为车间三维可视化监控的实现提供了参考。

数字化车间MES系统构建

敏捷制造将成为21世纪制造企业的主导制造模式,制造执行系统(MES)则是企业实施敏捷制造战略以及实现车间生产敏捷化的基本技术手段。在数字化车间概念的基础上,讨论了车间MES的构成与实现形式,并论述了以MES为核心的数字化车间系统集成体系的构建。

虚拟企业中数字车间与供应链系统的集成与协调

数字车间和供应链系统是虚拟企业的两个重要的功能组织。数字车间与供应链系统的信息集成和功能协调是虚拟企业能够高效运作的基础。Agent技术是构建大型、分布式系统的有效方法。本文研究了基于Agent技术的虚拟企业集成技术和协调机制。

农机数字化车间制造系统研究——基于RFID和Hadoop云存储

针对数字化车间制造过程中难以实时监测物料库存量和跟踪产品在库信息,车间调度缺乏准确实时性,计划、备料与齐套脱节等问题,提出了基于RFID和Hadoop云存储的农机数字化车间制造过程系统。根据农机部件生产车间实际需求,建立了基于物联技术的管理系统的车间、生产线、加工单元及操作四层应用模型。该系统应用于车间生产线跟踪检测与控制,提高了制造数据的实时性与准确性,实现了车间制造过程数据采集管理及产品跟踪等功能,对未来数字化生产车间具有及其重要的作用。

基于数字孪生的智能车间系统仿真加速测试方法

为解决当前制造系统软件可靠性仿真测试时间长、测试环境难以搭建等问题,提出采用数字孪生技术与智能车间系统仿真加速测试相结合的方法;建立智能车间高保真数字孪生模型替代现实生产车间系统用于制造系统软件的可靠性仿真测试,首先要构建包含产品、设备资源、工艺流程等系统级仿真模型;同时,为仿真车间生产事件流程,在模型中,还需结合生产实际情况,设置设备间通信协议、通信数据以及生产线事件及队列顺序,真实模拟系统运行环境;通过构建步进电机产线数字孪生模型,仿真加工装配流程,运行智能车间系统软件,采用仿真时钟推进机制开展加速测试,验证了该方法的有效性和实用性,对开展工业系统软件高保真快速测试评估具有一定的借鉴意义。