钛合金大进给铣削数控加工程序优化及应用

钛合金因其优越的比强度、机械性能和抗腐蚀性等优点而广泛应用于航空工业,但由于热导率低、弹性模量小、化学活性高等问题而导致其切削加工性差。介绍了大进给铣削技术这种高速高效的钛合金加工方法,分析了大进给数控加工程序编制带来的效率、品质和成本等方面的问题,提出了相应的加工程序优化方案,并在实际产品上进行了验证。

框架窗口磨削程序的优化研究

框架产品应用于多种行星变速机构产品中,其结构具有复杂化、大型化、薄壁化、精密化等特点。针对扇形框架窗口特殊形状,开展更优的磨削程序研究。文章主要通过优化数控磨床走刀路径,以提高磨削后的表面质量,并有效减少实际运行路径长度,达到提质增效的目的。

典型梯形螺纹轴的车削方法和程序优化

针对数控车削梯形螺纹的工艺特点,着重分析了常用车削方法和工艺流程,把传统车削梯形螺纹的方法和新型方法进行对比。为了解决梯形螺纹轴零件在实际加工中存在的刚性低、易变形、易磨损、易伤刀、精度不容易保证等困难,笔者选用FANUC OI系统数控车床,对典型零件阐述了新型的车削方法和数控优化程序设计。

一种框类零件的组合加工工艺方法及程序优化

随着数控加工技术的广泛应用,对于数控加工的效率、质量也有了更高的要求,对于某机型已经转入成批生产阶段的框类产品,由于框类零件加工精度高、交付进度紧,如何提高框类零件的加工质量和零件的生产效率成为了首要解决的问题,原始零件的加工过程已经不能完全满足飞机的装配进度要求,需要对零件的加工工艺方法重新制定、零件的数控加工程序重新编制及优化。文章以某机型中某结构框为例进行零件组合加工技术及数控程序优化工作的一些问题的研究,包括零件工艺方案制定,零件数控程序编制和数控加工程序中细节的优化。

基于切削负载约束的工艺参数优化技术研究

随着制造业的不断发展,新一代航空发动机对零部件的加工质量、生产效率、生产成本的要求越来越高。工艺参数的选取对加工质量、生产效率、生产成本有很大的影响,对工艺参数进行不断迭代优化成为提升航空发动机制造水平的迫切需求。目前,对工艺参数的优化研究主要采用查找手册结合大量试切的方法进行,这种方法无法保证参数适用于航空发动机零件复杂多变的加工工况,且优化周期长,效率低,难以满足当前零件研制及批生产要求。因此,提出一种基于主轴负载约束的工艺参数优化方法,以航空发动机机匣零件为研究载体,利用主轴负载监控系统提取、分析主轴负载等加工过程数据,进而对参数进行优化,使机床切削负载达到平滑输出。

某机型钛合金承力框加工工艺优化研究

通过分析某机型钛合金承重框机械加工中的各个工段以及操作者所反馈的信息,找出了在技术上制约加工效率的生产因素,在此基础上对该零件的工艺流程和数控程序进行了优化,从而显著提高了加工效率。在处理转角加工工艺中,通过多次试验得到了加工转角的插铣编程方法,该方法解决了在加工转角过程中频繁出现的折刀问题。通过使用玉米铣刀解决了在加工基准面时由于余量不均引起的刀齿断裂问题,同时提高了加工效率,为今后类似零件的加工提供了宝贵的经验。

改进薄壁零件数控加工质量的进给量局部优化方法

针对薄壁零件刚性差、一般结构复杂、精度高，所以在数控加工中变形难以控制，无法保证加工质量的问题，提出了进给量局部优化，优化过程分为四步：修改切削参数、确定关键区域、确定边界点、修改刀位文件。局部优化可减少加工时间、提高效率，是一种方便、有效的优化方法。

航空发动机机匣基于自适应加工的无人干预技术研究

应用自适应系统对机匣的加工过程进行控制,合理调整进给速度,对主轴过载和刀具冲击进行保护,对刀具磨损进行补偿等,保证机匣在加工过程机床的安全性和零件加工质量的一致性,实现机匣加工过程的无人干预。