PLC机电一体化技术在数控机床中的应用

随着社会的发展,科技水平愈来愈高,可编程逻辑控制器(Programmable Logic Controller,PLC)机电一体化技术被广泛应用于工业生产。数控机床(Computerized Numerical Control,CNC)作为我国工业生产的主要设备之一,在我国工业发展中占据重要地位。PLC机电一体化技术的应用,实现了对数控机床的自动化控制,提高了工作效率,可保证加工质量。因此,重点分析了PLC机电一体化技术在数控机床中的运用,以期为相关人员提供参考。

数控机床常见故障的分析与处理研究

数控机床(Computerized Numerical Control,CNC)是基于计算机微电子技术开展测试及控制工作的机械设备,具有技术性、复杂性、专业性特点,对操作者综合能力要求较高。数控机床投入使用后,一旦操作不当或运行环境不满足要求,容易产生各种故障,导致数控机床运行异常,甚至出现停止运行现象,严重影响系统的使用效率。基于此,总结数控机床常见故障,提出几点行之有效的处理对策,旨在从源头规避故障隐患,为数控机床稳定运行奠定基础,充分发挥数控机床的作用。

PLC机电一体化技术在数控机床中的应用

数控机床是以计算机技术为基础的自动化机械加工设备。它通过程序控制实现工件的精确加工,具有高精度、高效率和灵活性等优点。随着制造业对产品质量、生产效率和自动化程度的要求不断提高,数控机床得到了广泛应用。传统数控系统主要由数控装置和伺服驱动器组成,功能相对单一,只能实现基本的运动控制。在复杂的加工过程中,需要通过外部设备进行逻辑控制和数据交换,导致系统结构复杂、集成度低,且对于机械结构和运动控制的耦合性较强。PLC机电一体化技术将传统的数控系统与PLC控制器相结合,形成一体化的控制系统。PLC作为控制核心,具有强大的逻辑控制和数据处理能力,可以实现更复杂的运动控制和逻辑控制。同时,PLC具有开放性和可编程性,便于与其他设备进行通信和集成,实现生产线的自动化管理。PLC机电一体化技术的研究旨在解决传统数控系统的局限性,提高数控机床的运动控制精度、灵活性和可靠性。通过将PLC与数控机床紧密集成,实现机械、电气和控制的一体化,可以简化系统结构、减少设备数量、提高系统性能,进一步推动制造业的数字化转型和智能化发展。综上所述,PLC机电一体化技术在数控机床中的应用研究背景源于制造业对高效、精确、灵活的生产需求,以及传统数控系统的局限性。

PLC在数控机床(CNC)上的应用

可编程控制器具有抗干扰能力强、可靠性极高、体积小的特点,是实现机电一体化的理想控制装置等显著优点,广泛应用于数控机床、工业生产线等工业控制中,本文主要介绍了可编程控制器的工作原理、功能、数控机床与外设之间的信息交换及数控机床的工作过程。

基于眼动技术数控机床配色区域组合偏好研究

为设计满足使用者偏好的计算机数字控制机床(Computer Numerical Control,CNC)配色,提高配色效率,获取常用配色区域组合,提取常用色相,利用眼动技术得到了专业设计人员和使用者对不同配色区域组合的测试数据,并分析获取不同配色区域的组合偏好,为后续配色优化提供依据。

高速切削刀具在数控加工中的应用

高速切削加工技术是数控加工技术发展的趋势,其应用越来越普及。开展高速切削加工技术研究,提高其应用水平十分重要。本文从高速切削的提出、高速切削在加工中怎样选择刀柄和刀具等方面详细介绍了高速切削的一些基本知识。

柔性模块化CNC工装在离散型制造中的应用

电力装备零件加工具有小批量、多品种、加工复杂度不高的离散型制造特性,但频繁的装夹和换型调试会严重影响设备综合效率(Overall Equipment Effectiveness,OEE),导致加工效率偏低。研究结果表明:通过柔性组合工装设计,将大部分装夹过程转移至设备外,可减少停机等待时间;通过模块化安装节点设计,快速提升工装安装速度,可缩短换型时间。通过对某数控机床(Computer Numerical Control,CNC)设备的工装进行柔性模块化改造,产品装夹时间和换型时间分别缩短了56.71%和41.18%,设备OEE水平提升了26.17%。经过3年推广应用,企业CNC设备的OEE已由45%~55%提升为70%~80%,产品交付效率显著提高,产品竞争力逐步增强。此外,该柔性模块化工装改造新模式,可为国内广大制造业厂家提供一种新的降本增效思路。

MKZA84125轧辊磨床电控系统升级改造

以S7-400PLC为数控平台对公司的MKZA84125轧辊磨床电控系统进行改造,利用等时线模式控制替代直线插补实现轧辊磨削曲线控制,取得较好效果。