FANUC系统数控精度补偿方法

详细阐述了FANUC CNC数控精度补偿的方法和技巧,通过更合理的途径,提高了加工精度。

采用间隙误差补偿与螺距误差补偿改善机床最终数控精度

采用间隙误差补偿与螺距误差补偿的方法 。

TKA57200龙门五面加工中心数控精度恢复探索实施

本文通过针对公司TK57200龙门五面加工中心精度超差问题而进行的几何、数控精度进行调整和补偿的方法和技巧进行探索说明,经过合理的途径,提高了设备的加工精度。

基于RBF神经网络的高精度数控机床可靠性分析方法

高精度数控机床可靠性分析能够快速解决数控机床故障问题。为提高高精度数控机床可靠性分析准确性,设计一个基于RBF神经网络的高精度数控机床可靠性分析方法。应用多体系统模型,对数控机床建模,提取机床内部特征,对故障数据分类处理,完成故障数据分布拟合。在此基础上,建立数控机床可靠性评价指标,训练RBF神经网络,实现高精度数控机床可靠性分析。实验结果表明:所提出的高精度数控机床可靠性分析方法的定位误差较小,能够准确统计出数控机床的故障模式频次,确保了可靠性分析效果,提高了数控机床可靠性分析准确性。

基于GA-BP网络的数控机床动态误差预测研究

动态误差是高速高精度数控机床的重要误差源,针对实际加工过程中动态误差对工件精度影响较大的问题,提出了一种基于遗传算法优化的反向传播(GA-BP)神经网络以预测动态误差。首先,为了提高神经网络对动态误差的预测精度,从线性特征与非线性特征两方面对动态误差影响因素进行了深入分析,确定了神经网络输入输出参数;然后,采用了遗传算法对BP神经网络进行了优化,建立了动态误差模型,获得了最优网络学习参数,从而实现了对动态跟随误差的精准预测;之后,采用三次样条插值的方法对理想轨迹与实际轨迹之间的轮廓误差进行了计算,有效提高了轮廓误差估算精度;最后,采用了五轴数控机床进行了实验,对模型的有效性进行了验证。研究结果表明:所建神经网络模型可以精准预测机床反向越冲特性对轮廓误差的影响,各轴的动态误差预测精度为±3μm,复杂轨迹轮廓误差预测精度为±1.5μm。实验结果验证了所建模型的可靠性,为后续机床动态误差建模与控制研究提供了一定的参考价值。

高精度数控加工技术的研究与应用

本文研究了高精度数控加工技术的关键技术和应用案例,并分析了其发展趋势和展望。首先,本文概述了高精度数控加工技术的定义、发展历程、分类和特点等方面。其次,本文深入研究了高精度数控加工技术的关键技术,包括机床设计和制造技术、控制系统设计和优化技术、加工工艺设计和优化技术、传感器技术和数据采集技术等方面。然后,本文分析了高精度数控加工技术在航空航天、汽车制造、电子制造、模具制造等领域的应用案例。最后,本文探讨了高精度数控加工技术的发展趋势和展望,包括技术创新、应用拓展、智能化发展等方面。本文采用了文献资料法、实验研究法和案例分析法相结合的方法进行研究,并为高精度数控加工技术的研究和应用提供了有益的参考和指导。

提高大型叶片数控加工精度技术

以多体系统理论为基础 ,通过分析位移变换矩阵和位置变换矩阵 ,考虑几何误差参数、热变形误差参数和载荷误差参数 ,建立了机床空间误差综合计算模型 ,在不同类型的机床上分别对几何误差、热变形误差和载荷误差进行实验 ,结果表明加工精度可提高 50

高精度数控机床用直线电机端部效应分析及神经网络补偿技术研究

针对高精度数控机床用交流永磁直线同步电机(PMLSM)伺服系统高精度快速响应的运行要求,在分析研究PMLSM的端部效应对直线伺服系统性能影响的基础上,引入神经网络补偿技术,使系统具有自学习能力,实时补偿端部效应引起的非线性时变扰动。设计了一种鲁棒性较强的基于双神经网络的前馈给定补偿IP位置复合控制策略。仿真结果表明,该方案有效地克服了PMLSM特有的端部效应所产生的推力波动对系统的影响,具有很强的鲁棒性,而且提高了系统的稳态性能。

数控加工精度在机检测技术研究现状

通过为数控机床配备零件精度检测用测头以及相应的检测代码,即构成在机检测系统。该技术将加工和检测集成在同一台机床上完成,避免了多次装夹、重复定位误差,可以较好地解决零件精度超差难以修正和辅助时间长等现实问题。主要介绍数控加工精度在机检测技术的国内外研究现状与进展,包括在机检测系统开发应用、测头预行程误差补偿技术和带修正功能的在机检测系统开发等。并指出目前在该领域存在的一些关键问题,急需进一步解决和提升。

数控车削精度的刀具影响与补偿两例

介绍了刀尖圆弧半径对数控车削精度的影响以及采取的措施。

提高数控车床螺纹加工精度的研究

数控车床被广泛地应用在机械生产中,本文研究了积屑瘤、机床和刀具等因素对数控车床螺纹加工精度产生的影响,通过实践经验,总结了提高数控车床车削螺纹精度的一些方法,从而提高数控车床螺纹零件的加工精度。

YC7150磨齿机高精度数控分齿系统设计

由于YC715 0磨齿机存在机械分齿传动链系统结构复杂 ,精度保持性差等问题 ,作者提出一种采用数控分度定位、机械夹紧的设计方式 ,对该磨齿机分齿传动系统进行数控改造 ,以解决原机床分齿调整困难及分齿精度低的问题。经实践证明这种方案实用可靠 。

广义时滞系统的数控加工精度可靠性研究

本文针对数控系统加工精度受外部客观因素和系统内部因素影响较大特点,通过容错技术中信息和控制系统容错设计方法,即以控制器为核心,利用传感器和执行机构进行容错设计,引入广义时滞系统的容错控制,设计一个可靠的记忆状态反馈控制器,用数学思想表明该设计方法在数控加工系统发生故障时,利用使系统稳定工作或保持规定的动态性能,从而保证数控系统的加工精,提高其可靠性。

提高数控加工精度的方法分析

探讨了提高数控加工精度的方法,重点研究了CAD/CAM系统的一体化,合理选择工件的定位与装夹,高精度的插补方法,及分析气温对加工精度的影响,从而使产品质量的控制由被动的事后把关变为积极的事前预防。

高速高精度数控进给驱动的机电联合系统仿真

利用相关软件设置复杂机电系统仿真方案,包括复杂运动指令的生成、交流伺服控制以及多体系统动力学等方面,建立数控进给驱动系统的机电联合仿真平台,对该数控的进给驱动的动态特性进行分析。通过对比分析得出,建立的仿真平台可对高速高精度数控进给驱动的整体动态特性进行有效分析和相关评估,从而为其设计思路提供理论支撑。

高速高精度数控车床主轴系统三维稳态温度场的数值分析

基于高速高精度数控车床主轴系统内部热源的分析 ,在ANSYS/Thermal模块中建立了主轴系统三维温度场有限元模型 ,计算了温度场 ,并预测各部件热平衡时的温度场分布和温升。通过拟合得到主轴和箱体最高温升与转速关系曲线 ,该曲线可以用来预测主轴和箱体在主轴不同转速下的稳态最高温升 ,对主轴系统结构改进提供技术支持。

数控机床定位精度自动螺距补偿功能的应用

目前许多数控机床厂为了提高数控机床的位置精度及降低成本,采用机床数控系统中螺距补偿功能来消除其定位误差。螺距补偿是激光干涉仪通过机床运动部件在被测量轴每1个目标位置上测得的位置误差值,并通过补偿软件计算出位置误差补偿值,然后利用相同的RS232通讯电缆传送给数控系统,实现自动补偿。它比通常的补偿方法节省大量的时间,并且避免了由于手工计算和手动键入补偿值而引起的人为误差,同时可以最大限度地选用被测量轴上的补偿点,使之达到提高数控机床位置精度的目的。

影响数控机床加工精度因素及改进关键问题分析

近几年来,随着我国科技和经济的不断发展,我国工业技术也在不断地发展,因此数控机床加工精度就受到了越来越多工业企业的重视。由于数控机床具有效率高以及适用性强等特点,这使它在工业市场的发展过程中占有很大的优势,为提高工业制品的质量提供了基础。因此,相关人员必须要不断地提高数控机床加工精度,从而促进我国工业在社会经济中的稳定发展。

浅谈提高数控机床加工精度的方法

分析和归纳了提高数控机床加工精度的方法,着重从简单、易用、实用的角度进行分类介绍,包括数控机床加工工艺方法的改进及数控编程思路,操作方法的变化等方面。

误差补偿在提升数控机床机械加工精度中的实践探讨

在数控领域对误差研究属于一个永恒性的问题,但是在机械加工过程中,由于出现各种不同的因素影响而导致加工过程中总是出现精度误差的情况,进而影响机械加工的效果。随着人们研究深入以及技术进步,当前数控领域中机械加工的精度得到十分显著的提升,同时也减少误差的出现。在本文中首先探讨出现误差的情况,然后分析误差补偿方式提高加工精度的运用情况。