大豆调质塔下料器的效率及平稳性数值仿真研究

为了提高大豆调质塔下料器的工作效率和下料平稳性,结合离散元方法模拟大豆在下料器内的运动过程,分析转子叶片数量、淌料板角度、进出料口夹角对下料器工作效率和下料平稳性的影响。结果表明:当下料器转速为12 r/min时,转子叶片数量对下料器的工作效率和下料平稳性呈显著的负相关关系。淌料板角度对下料器的工作效率及平稳性影响不明显,但会导致物料在进料口处残留。进出料口夹角值越大,下料器的工作效率越低,但下料平稳性越好。研究表明,当转子叶片数量为6个,淌料板角度为40°,进-出料口夹角为180°时,下料器的工作效率及平稳性综合达到最优。

基于犁式卸料器卸煤的筒仓应急排料系统

针对早期建成的筒仓没有惰化保护系统,经常出现由于筒仓使用管理不当而导致储煤自燃且难以处置的问题,提出了基于犁式卸料器卸煤的筒仓储煤自燃应急排料系统的处置方案。该方案实施后取得了良好的效果,可为同类筒仓提供参考。同时,提出了即使新建电厂设计了筒仓惰化保护系统,也应在输煤系统的适当部位设计犁式卸料器或其他适宜的应急排料系统的建议,保障筒仓安全。

基于模型预测控制的供料器送料电机控制器设计与实现

针对供料器送料电机控制的需求,提出一种改进的模型预测控制代价函数,将永磁同步电机q轴电流变化值纳入最优化评价指标。改进算法能够增加控制器参数,增加在实际应用场景根据不同送料需求调整响应速度的功能。通过Matlab/Simulink平台搭建模型仿真,验证算法的可行性和有效性。利用真实供料器进行了对照测试,确认了送料速度得到提升,料带断裂概率有效降低。

星形下料器内产生塑化片的原因及对策

介绍了星形下料器的特点,分析了星形下料器运行过程中出现问题的原因,提出了改造、优化星形下料器密封的措施——优化气封输送形式和增大叶轮与特体间隙。改造后效果良好,后续运行中堵塞现象很少发生,检修次数大幅度降低。

基于布料性能的石灰窑旋转布料器模拟分析

在石灰生产的过程中,石灰石与焦炭在石灰窑中均匀布料有利于物料的充分燃烧。设计的旋转布料器通过两层布料管道与中心开口三部分布料来实现布料均匀,同时本布料器依靠旋转将物料散出,所以布料器的旋转速度与开口大小会影响布料效果,利用仿真模拟对旋转布料器内部升降挡板的开孔与旋转速度两个方面进行研究,确定了合适的开孔大小,并且通过模拟每5 s、7 s、9 s、10 s一周的布料情况,研究分析了模拟进行了70 s时的布料状况,最终认为每10 s一周的转速合适,这样可以使布料均匀,从而提高石灰窑的产量。

生料立磨密封喂料器综合磨损的改进性修复

生料立磨配套的SLM75型密封喂料器,在使用中出现转子频繁卡停、从下密封压盖沿轴处漏料现象。对此,我公司自行对密封进行改进,解决了上述问题。

增韧陶瓷衬板在烧结圆辊布料器上的应用

根据圆辊布料器外形尺寸设计、制作一成套端部下侧带有半燕尾槽结构,上侧具有子母扣结构的增韧陶瓷衬板,通过不锈钢导轨固定到圆辊辊体表面,形成抗磨损、耐冲击保护层。陶瓷衬板只是改变陶瓷形状,陶瓷本体具备的高硬度和耐磨性均未改变,防磨效果出色,衬板在线使用寿命由原来Hardox500耐磨板的18个月延长到36个月以上,双机产生直接经济效益434.8万元。

自动送料器气动系统改进设计

以某小微冲压模具厂因薄板材料自动送料器在使用中经常出现故障影响其生产效率,且设备在安装过程中要在机床上打孔,对机床有损伤为背景,在不增加过多成本的基础上,对其气动系统进行改进设计,同时对控制系统的电路做详细设计,给出推、拉料气路系统设计图及电控系统设计图,详细描述其工作原理。将改进设计完成后的气动及电控系统在FluidSIM 4.2软件中建模并仿真,分析各缸的位移、速度-时间特性曲线;给出设计完成后系统的封装图和封装说明;最后将改进后的气动系统与原系统作对比分析,总结其各自的优、缺点。结果表明:改进设计后的气动系统不仅降低了设备的故障率,避免了在机床上开孔的弊端,还能实现送料速度的有效控制,给设备后期的维护、保养带来便利,为系统的进一步升级改造指明了方向。

垃圾焚烧炉推料器和炉排渗滤液问题解决措施

生活垃圾进入焚烧炉燃烧过程中会析出渗滤液,渗滤液成分复杂,腐蚀性强,对推料器和炉排安全运行危害大。文章介绍了渗滤液进入炉排过程中带来的主要问题,包括推料器渗滤液收集斗堵塞,炉排下灰斗堵塞,炉排风室着火,炉排下灰斗腐蚀;同时,提出的解决方法包括增加渗滤液过滤箱,增加炉排喷淋系统,优化推料器和炉排下灰斗设计。

浅圆仓压力门式伞形多点布料器优化升级示范

为浅圆仓粮食入仓时减少自动分级、杂质聚集,通过对布料器进行优化升级示范改造,将有效解决布料器入料时存在部分堵料、偏料和清理维护不便的问题,使布料器应用效果更佳。

催化剂自动加料器在同轴式流化床中的应用

流化床可根据反应器与再生器的相对位置分为并列式和同轴式,两种布置方式各有特点。同轴式流化床再生催化剂下料时受重力、脱气线和两器差压等多种影响,易波动导致反应-再生循环平衡被打破,如何精确、平稳、连续的补充催化剂是保障生产稳定、提高生产效率和产品质量的关键技术之一。引入催化剂自动加料器后,加料过程变得更加精确和平稳,以往容易受到波动影响的反应过程如今得到了可靠的保障。 本文通过探讨催化剂自动加料器在同轴式循环流化床中的应用,并详细分析了催化剂自动加料器的控制系统、工作步骤和改造优化,从而能够有效减少人工操作误差,提高反应过程的稳定性和可控性。

高墩、塔柱智能可调节浇筑布料器施工技术分析

塔柱自下而上分为下塔柱、中塔柱和上塔柱。其中,中、上塔柱高度较高,一般常规的汽车泵浇筑高度无法满足要求,需采用地泵随塔柱安装泵管浇筑。采用地泵浇筑高空塔柱时,泵管出料口一般采用人工接长、移动泵管浇筑施工,此方法费时、费工,且高空操作施工存在安全风险。同时,有些项目中塔柱至上塔柱段由两侧塔肢合为一个独塔,塔柱截面不断变化,致使浇筑范围广,混凝土浇筑时需要四周均匀分散布料。文章以明光市嘉山大道上跨高速公路桥工程桥梁施工为背景,对高塔混凝土浇筑问题进行分析,从而设计出一种施工效率高、安全风险低,且可四周均匀分散布料的智能浇筑布料器。

EPCT模式下干熄焦电磁振动给料器结构设计分析研究

本文简单介绍了干熄焦电磁振动给料器的应用特征,结合EPCT(工程建设总承包)模式对电磁振动给料器的台车本体、电磁驱动、电气控制系统等主要结构设计进行了分析研究,重点阐述了核心部件电磁驱动器空载试验、负荷试验步骤的检测标准,以及控制系统的监测性,有效地促进了结构设计的系统价值性、实际应用性、节能环保性。

基于EDEM的单侧犁式卸料器弧形挡料板仿真研究

犁式卸料器是带式输送机的关键装置,针对挡料板的磨损问题,文中分析了磨损机理并制作了仿真模型,通过EDEM进行仿真试验,重点研究了在相同工况下不同曲率的挡料板对卸料速度、挡料板的磨损,通过改变挡料板曲率半径的大小分析了冲击磨损和平均速度之间的关系。通过分析选取了最佳曲率半径。

催化剂加料器计量组件摩擦自激振动分析

针对聚乙烯生产中催化剂加料器强制下料故障频发的问题,该研究基于加料器计量组件摩擦副接触不紧密引发强制下料的观点,提出通过分析计量组件摩擦自激振动特性探究强制下料发生机制的新思路,应用有限元复特征值法对计量组件摩擦自激振动特性进行了分析,分析表明现役计量组件在正常工况下易发生摩擦自激振动,且摩擦自激振动会改变浮动盘与计量盘之间的接触状态,是引发强制下料的重要原因。进一步地,将参数不确定性引入计量组件系统,基于响应面代理模型对系统摩擦振动性能进行可靠性评估,结果显示计量组件在考虑参数不确定时较理想设计状态更容易发生摩擦自激振动,摩擦振动性能亟待提高。参数全局灵敏度分析结果表明优化浮动盘相关参数是提升系统摩擦振动性能的重点,结合参数影响性分析,从摩擦振动的角度给出了计量组件改进具体措施。该研究结果可为加料器强制下料发生机制研究及计量组件优化设计提供有益参考。

矿热炉布料器结构设计与分析

基于一种圆形矿热炉,通过三维建模软件对布料器进行结构设计,并借助ADAMS&MATLAB对布料器模型进行运动学联合仿真及验证,最后运用ANSYS对布料溜槽进行应力分析,得到溜槽所受应力应变情况。结果表明:布料器满足设计要求,且溜槽在运动过程中受物料冲击,其末端发生变形,可为后续优化提供参考。

凸模镶块与侧压料器在侧成形过程中微变形研究

对侧成形滑块中凸模镶块及压料器分别在成形过程中受力特点及有限元的数据分析,探索二者在不同约束状态下成形过程中微变形对模具结构影响因素,进而总结出侧成形凸模镶块及侧压料器在冲压过程中变形的处理措施,为设计人员提供可参考的依据。

基于EDEM的翻板冷却器布料器布料效果的离散元仿真优化

翻板冷却器是一种采用逆流冷却原理的立式冷却设备。为解决翻板冷却器布料不均的问题,更好地适应多形态、多物状的物料,基于EDEM软件,针对以大豆颗粒为代表的颗粒料和以大豆低温粕为代表的粕粉料,对翻板冷却器布料器的布料情况进行了离散元仿真。通过中心组合试验回归分析的方法,以颗粒分布离散率为响应值,对撒料盘与铅锤面的倾斜夹角(简称“撒料倾角”)和转轴转速进行了优化,并将优化结果应用于检疫性大豆灭活工艺冷却工段的翻板冷却器布料器。结果表明:物料类型为以大豆颗粒为代表的颗粒料时,撒料倾角为53.59°、转轴转速为45.91 r/min时布料效果最优,颗粒分布离散率为2.44%;物料类型为以大豆低温粕为代表的粕粉料时,撒料倾角为49.02°、转轴转速为46.45 r/min时布料效果最优,颗粒分布离散率为2.99%。实际工程应用结果表明,大豆颗粒布料总体均匀,冷却情况较好。综上,基于EDEM对翻板冷却器布料器的布料效果进行优化具有可行性和有效性。

气流粉碎系统的低速高精度刮板式给料器设计

针对现有给料器在低运量下精度受限的问题,依托气流粉碎系统,基于颗粒运动受力分析和刮板迷宫结构几何构造,设计开发了低速高精度刮板式给料器。该给料器的刮板型线设计为阿基米德螺线,确保了颗粒在刮板各处的均匀受力,解决了直线刮板的质量流率不均匀问题。以150μm粒径的石墨颗粒为研究对象,开展不同刮板高度和转速下的给料器性能测试,结果表明该刮板式给料器在1~60 g/h给料范围内具有良好的精度和给料线性度,给料性能满足气流粉碎系统的需求,具有较高的实用性。

降分级浅圆仓布料器的设计及模拟研究

为解决浅圆仓入粮自动分级现象严重的缺点,设计一种使粮堆孔隙均匀分布的布料器具有重要意义。以含水率13.5%的合丰55号大豆为研究对象,在测量真实大豆颗粒本征参数的基础上重构了大豆颗粒模型,优化了离散元仿真参数;以孔隙均匀性和通风效果为指标,设计并优化了一种浅圆仓(直径为18.0 m,高为20.0 m)的布料器;通过计算流体动力学(computational fluid dynamics,CFD)和离散元法(discrete element method,DEM)耦合计算的方法对粮堆进行了通风干燥模拟研究。研究结果表明:采用耦合计算的方法能够更好地反映真实通风条件下粮堆内部的气流流动与传热规律;应用布料器可以有效避免粮堆内部孔隙率出现极值的情况,明显改善粮堆的通风均匀性及降温速率;当布料器结构为六臂、转速为6 r/min时粮堆布料效果最优、通风效果最佳。研究成果为浅圆仓的设计及优化提供了参考依据。