基于颗粒间相互作用的细颗粒粉体料仓下料过程分析

以玻璃微珠、流化床裂化催化剂颗粒、褐煤和聚氯乙烯颗粒为实验物料,开展粉体流动性表征与料仓下料实验。研究发现,不同粉体的流动性差异较大,相应的料仓重力下料结果也不同;实验所用粉体的下料流率远低于传统Brown and Richards模型的预测值。分析表明,颗粒间相互作用导致的粉体黏附团聚是阻碍细颗粒粉体下料流动的主要原因。基于上述分析,利用剪切测试结合摩尔应力圆理论获得床层拉伸应力,并借助Rumpf方程构建的颗粒间相互作用与粉体床层应力之间的模型来获得不同粉体的颗粒间作用力;继而采用Bond数对粉体床层空隙率进行修正,揭示了颗粒间相互作用对粉体床层结构的影响,并在此基础上建立了粉体下料流率预测模型。新建立的耦合颗粒间作用力的粉体流率模型,有效改善了传统模型对细颗粒粉体流率预测值偏高的弊端,显著降低了流率预测偏差。

探究聚丙烯造粒废气处理系统的应用

挥发性有机物化合物(VOCs)对人体健康和气候环境都有着很大危害,其具有涵盖物质范围广、涉及的领域多等特点。工业VOCs防治是现阶段中国治理大气污染的首要任务,聚丙烯的工业生产是挥发性有机物化合物产生源之一,在气相流化床生产聚丙烯工艺中,树脂在净化后进入挤压机工段所产生的挥发性气体都是经过下料料斗上部放空阀直接排入大气,对环境造成了污染。为了达到低碳排放标准,对现有工艺流程进行改造,升级生产技术,集中处理挥发性气体。在聚丙烯生产挤压造粒工段,挤压机下料斗上部安装尾气收集排放装置,树脂及添加剂在进入挤压机熔融、挤压和造粒前将所产生的挥发性气体收集并排放到RCO系统中,挥发性气体在RCO系统中燃烧达到标准后排放至大气,避免了挥发性有机化合物在大气中的排放,降低了环境污染的同时也省下了排污征收费用的支出。