接线器壳盖斜推块内侧抽芯压铸模设计

介绍了接线器壳盖的结构特点、成型工艺、模具的分型面选择和浇注系统的设计,同时介绍了脱模方式对压铸件成型质量的影响分析,以及模具的总装结构设计。

塑料外壳注射模设计

按照塑件结构设计了1副两板注射模,为了降低模具制造成本,将定模板适当增厚,省去定模座板,为了减少塑件表面的流痕和方便修剪浇口凝料,将塑件上浇口对应的位置设计成凹形。针对塑件侧面的扣位结构,采用由斜导柱驱动的侧滑块机构脱模,对模具两侧的滑块设置减速弹簧,降低滑块在合模时的速度,以减少滑块对模具零件的撞击。斜推杆与安装座之间通过圆弧形扣位相连,简化了模具结构,根据塑件结构,采用推管与推杆相结合的推出方式脱模,并根据模具结构设置“直通+隔片式水井”相结合的多个冷却回路的随形冷却系统。

电器底盖注射模设计

设计1副5点进浇三板模用于电器底盖的自动化注射成型,5点进浇通过节流阀调节,脱模机构设置了3个斜导柱、1个弯销和1个倒装式弯销实现塑件外壁侧边特征脱模,通过4个斜推机构对塑件的内壁倒扣进行侧抽芯脱模。模具结构布置合理,机构简单实用,可为同类塑件的模具设计提供参考。

盖架注射模设计

通过对盖架塑件的结构和工艺分析 ,进行了模具设计 ,模具采用了斜推块抽芯、斜导柱抽芯、弹簧抽芯、液压抽芯等机构 ,从而使模具结构简单合理。

基于Moldflow的汽车前保险杠大型精密注塑模具设计

利用Moldflow软件对汽车前保险杠进行模流分析优化,结合模拟分析结果及塑件结构特点,设计8点针阀式浇注系统,实现熔体流动前沿的速度相等,达到平衡充模。为了解决产品正面筋位多导致的开模后塑件被拉伤及粘在定模型腔的难题,创新性地设计了“弯销+活动压块+复位杆”的防塑件粘定模机构;采用“大斜顶+推块+T形块+活动拉杆”机械式抽芯机构成功解决了塑件两端倒扣抽芯空间小、难脱模的问题;采用“弹块+导向杆+氮气弹簧”的抽芯机构解决了塑件定模倒扣脱模问题;通过设计“齿轮+平衡块”机构解决了大型模具装在注射机后不平衡的调整难题;采用组合式的冷却水路结构,模温均匀;设计组合脱模机构,分两次顶出,效率高,安全可靠。经生产验证,模具运行平稳,塑件尺寸能够达到精度要求。