金属材料断后伸长率A测量结果的不确定度评定

本文根据JJF1 0 59- 1 999《测量不确定度评定与表示》的要求 ,对GB/T2 2 8-2 0 0 2《金属材料室温拉伸试验方法》

断后伸长率A测量结果的不确定度评定

文章按照GB/T 228-2002《金属材料室温拉伸试验方法》标准的要求,对冷轧奥氏体不锈钢板的断后伸长率进行了测试,并对检测结果的不确定度进行了评定。当k=2时,置信概率p=95%,断后伸长率不确定度评定结果为A=62.5%±2.0%。

金属拉伸试验断后伸长率A的测定方法探讨

在金属材料拉伸试验中,利用10mm整数倍标点机标记原始标距,以测定原始标距为5mm的奇数倍试样的断后伸长率A。用统计分析的方法,分析此测定方法的准确性和可替代性。通过试验及数据分析,证明该方法能够准确快速测量标距为5mm的奇数倍标距的断后伸长率。

热轧带肋钢筋断后伸长率A与最大力总伸长率Agt的研究

随机抽取了昆钢本部轧钢厂一、二作业区、桥钢、红钢、玉钢生产的公称直径为12mm至32mm的HRB335和HRB400近660支试样测量下屈服强度R小抗拉强度Rm、A、Agt，并进行了回归分析。结果表明A与Agt线性关系不明显，Lg50mm与Lg100mm的数值没有显著差异。

基于小冲杆试验的管道钢断后伸长率研究

断后伸长率是表征管材塑性的典型指标,管道局部如焊接接头处受尺寸限制无法开展单轴拉伸试验,需要借助微试样试验方法完成取样及测试。小冲杆试验作为一种微试样试验方法,能够用于获取多种力学性能参数。当前研究中,主要通过经验关联方法将载荷-位移曲线中最大位移、最大载荷对应位移及试样断后弧长等关键参量关联至材料断后伸长率。然而,上述方法对管道钢的适用性不明确,使其对管道钢材料无法直接应用。针对这一问题,首先讨论了上述基于不同特征参量的经验关联方法对管道钢的适用性,之后提供了一种断后弧长简化计算方法,并形成了适用于管道钢的基于断后弧长的经验关联公式。在此基础上,进行厚度效应修正,建立了基于小厚度试样确定管道钢材料断后伸长率的经验公式并进行可靠性验证。结果表明,基于断后弧长简化计算方法的经验关联公式确定的断后伸长率最大误差为5.08%,厚度效应修正公式对小厚度试样计算结果的最大误差为5.53%,证明建立的经验关联公式拟合效果良好且对管道钢具有良好的适用性,可为其他钢级管道局部区域断后伸长率的计算提供理论基础。

ZG230-450铸钢基尔试块断后伸长率不合格原因

某熔炼炉浇注的ZG230-450铸钢基尔试块在正火后的拉伸试验过程中,其断后伸长率不合格。采用宏观观察、化学成分分析、扫描电镜与能谱分析、金相检验等方法对其断后伸长率不合格原因进行分析。结果表明:拉伸试样中存在沿初生奥氏体晶界析出的点状MnS夹杂物,弱化了晶界结合力,在拉伸载荷的作用下,裂纹沿初生奥氏体晶界扩展,形成穿晶韧窝+沿晶韧窝混合型石状断口,造成材料的断后伸长率不合格。

试样尺寸对低合金钢断后伸长率的影响研究

通过拉伸试验研究了低合金钢断后伸长率和试样尺寸之间的关系,并验证其与GB/T 17600.1—1998标准的适用性。结果表明:断后伸长率A_(50 mm)和A随着厚度的变化有着截然相反的变化趋势,A_(50 mm)对厚度的变化更敏感;换算值与实测值存在一定的差异,并随厚度的增加而变大,在使用标准进行换算时要综合考虑各种因素对断后伸长率的影响。

低碳中板断后伸长率不合原因分析

对Q235B中板断后伸长率不合格试样进行了详细的物理化学分析,并与合格试样进行了对比,发现不合格试样中存在与板面呈约30℃夹角的裂纹,裂纹内有硫化物类夹杂,级别大于5级;带状组织为B系列3.5级;拉伸断口分层,断裂位呈脆性准解理形态,而周围呈韧窝型塑性断裂形态。此外,连铸坯中存在严重的中间裂纹,认为连铸坯中存在的中间裂纹易造成硫等杂质元素集中分布,而导致Q235B中板断后伸长率不合格。通过对生产工艺进行追溯,改进相应措施,断后伸长率合格率大幅提升。

金属材料断后伸长率检测仪的研制

本文介绍了了一种金属材料断后伸长率检测仪,包括架体、试样槽、固定板、激光装置。试样槽水平设置在架体上,试样槽用于放置拉断后的第一金属材料以及第二金属材料。测量尺上标刻有用于计量长度的刻度,激光装置与测量尺滑动连接,用于投射激光光束。本检测仪通过利用激光装置朝第一金属材料以及第二金属材料上的标记点投射激光光束,以代替使用游标卡尺轻触,从而使金属材料在测量时不会由于外部作用力而滚动,从而提高金属材料断后伸长率的检测效率以及检测精度。

20钢断后伸长率及冷弯性能不合格原因分析与控制

利用直读光谱仪、金相显微镜和扫描电镜对20钢的断后伸长率和冷弯性能不合格的原因进行了分析。结果认为,硫化物夹杂是影响冷弯性能不合格的主要原因,断后伸长率主要受硫化物夹杂和贝氏体组织的影响。通过适当增大20钢凝固过程中的水量,调整轧制后的层流冷却方式,降低冷却速度,组织中的硫化物夹杂等级和表层贝氏体组织深度得到了控制,提高了20钢的断后伸长率和冷弯性能合格率。

Q345R钢板断后伸长率不合格原因分析

采用光学显微镜、扫描电镜和能谱仪对断后伸长率不合格的Q345R钢板的显微组织、断口形貌以及夹杂物进行观察和分析,分析了导致Q345R钢板断后伸长率不合格的原因。结果表明:引起Q345R钢板断后伸长率不合格的主要原因是严重的带状组织,尤其是较宽的贝氏体硬组织带、魏氏组织等;硫化物夹杂的存在对钢板的断后伸长率有一定的影响,但不是主要原因。

热轧碳素钢板断后伸长率与试样尺寸的关系

通过拉伸试验研究了两种不同厚度碳素钢钢板的断后伸长率与试样尺寸的关系。结果表明:断后伸长率与试样尺寸的关系符合Oliver公式,通过线性拟合得到了两种钢板的Oliver表达式,并通过断后伸长率的换算验证了Oliver表达式的合理性。

1Cr18Ni9Ti奥氏体不锈钢薄板断后伸长率的换算

通过对不同宽度及标距尺寸的2mm厚1Cr18Ni9Ti奥氏体不锈钢薄板进行拉伸试验,证明了Oliver公式比Bollu公式更适合该不锈钢薄板断后伸长率的描述,通过数据拟合得到了该不锈钢薄板的Oliver表达式为A=0.84((2^(1/S))0/L00).18,并通过断后伸长率的换算验证了该表达式的合理性。

U75钢轨闪光焊接头轨腰断后伸长率不合格原因分析

采用化学成分分析、力学性能测试、金相检验和断口分析等方法,分析了U75V钢轨闪光焊接头轨腰拉伸断后伸长率不合格的原因。结果表明:钢轨接头和钢轨母材轨腰大量密集分布MnS夹杂物(评级达到3.0级),长条状的MnS夹杂物经闪光焊顶锻后,随金属流线偏转45°方向,当与拉伸过程中的45°最大剪切应力平行时,相当于MnS夹杂物受到横向拉伸剪切,裂纹容易在夹杂物中开裂和扩展,故断后伸长率很低。

拉伸试验机自动测量断后伸长率面临的难题及解决办法

拉伸试验机、引伸计、试样测量台和机械手等技术的进步,使很多自动或半自动的拉伸试验机投入了使用,这些拉伸机测量抗拉强度、屈服强度等应力指标可以达到很高的精度,但是,自动测量断后伸长率却可能得出错误的结果。认识、验证和解决该问题是制造和使用拉伸机的有关人员面临的一个难题。介绍了笔者和某试验机制造公司共同进行的验证直接测量和不同修正方法得到的结果,并提出了用最大力总伸长率代替断后伸长率作为塑性指标。

HRB500热轧带肋钢筋断后伸长率偏低原因分析

针对某厂少量HRB500热轧带肋钢筋断后伸长率偏低,而且断口上存在肉眼可见白斑的问题,采用扫描电子显微镜(SEM)和高分辨扫描电子显微镜(HRSEM)、X射线能谱仪(EDS)对HRB500热轧带肋钢筋的显微组织、断口形貌和夹杂物进行了分析。结果表明:该钢筋中存在大量非金属夹杂物,其中硬且大尺寸的非金属夹杂物是造成拉伸断口上出现白斑的根源,也是引起钢筋断后伸长率偏低的主要原因;另钢筋显微组织中存在较多的贝氏体也降低了钢筋的塑性和韧性。

冷轧薄钢板拉伸试样尺寸对断后伸长率和最大力总伸长率影响的对比

为了解决国内外冷轧薄钢板拉伸试验标准不统一,断后伸长率(A)受试样标距影响,没有直接可比性及换算的局限性,同时也为了满足车身设计人员提出的同一冲压级别的汽车板应采用同一种标准的伸长率表征力学性能的要求,采用大量试验验证了最大力总伸长率(Agt)与试样标距无关。并根据拉伸试验机已能自动测出Agt的现状,提出应将其列入汽车板标准力学性能表中。

用非比例试样获取比例试样断后伸长率的方法

根据金属材料均匀塑性变形阶段单位长度塑性伸长相同,以及颈缩变形只在局部长度内发生这一规律,建立了一种用标距小于标准比例试样标距的非标准试样获得标准比例试样断后伸长率的方法。经过试验验证,用该方法测得的断后伸长率与GB/T 228-2002标准规定的方法获得的伸长率相吻合。

无缝钢管断后伸长率不合格原因分析

分析Assel三辐斜轧管机组生产的高压锅炉用无缝钢管的断后伸长率不合格的原因。对比了矫直前后、不同内螺旋深度试样的断后伸长率,并用有限元软件分析相同加载力下有无内螺旋12Cr1MoVG无缝钢管试样的断后伸长率。分析认为:对于Assel三辐斜轧管机组生产的钢管,其内螺旋是引起条状试样断后伸长率偏低和不合格的重要因素之一。试样存在超过标准要求的内螺旋且厚度符合产品标准要求时,建议采用圆棒试样进行拉伸试验。

球墨铸铁管断后伸长率不合格原因分析

采用金相检验及断口分析等方法对DN400输水用球墨铸铁管断后伸长率偏低的原因进行了分析。结果表明,DN400输水用球墨铸铁管断后伸长率不合格的原因是球墨铸铁球化不良及石墨漂移所致。