雾化射流对42CrMo钢车削断屑性能影响的实验研究

金属加工过程中,切屑周期性断裂有利于切削过程的稳定进行,实现高质高效加工。雾化射流是一种重要的冷却方式,把压缩空气与切削液混合并断续喷射形成雾状。与切削液溢流冷却相比,雾化射流射出的小液滴渗透性更好,冷却介质能更准确地施加到刀具前刀面和切屑内表面位置。为了探究雾化射流对42CrMo钢车削断屑性能的影响,采用三种冷却方式(干切削、切削液溢流及雾化射流)和两种进给量(0.15mm/r, 0.18mm/r)进行车削实验,对切屑的宏观长度、卷曲半径、切削力和刀—屑接触长度进行观测。在相同的进给量下,采用雾化射流冷却方式可以获得更短的切屑宏观长度、更小的切屑卷曲半径、更小的切削力、更短的刀—屑接触长度以及更小的切屑内表面粗糙度。

含断屑块PCD刀具切削用量的合理选择

为了探究PCD刀具加装断屑块时的最佳断屑切削用量,通过试验观察不同切削用量时的切屑形状,将收集到的切屑分为优良屑、适宜屑、不良屑,计算3类切屑的占比;测量已加工表面的粗糙度Ra;通过有限元仿真,研究不同切削用量时的卷曲半径;通过公式计算常用断屑块位置参数下含断屑块PCD刀具的极限进给量、极限背吃刀量;结合试验与仿真结果得出最佳断屑区域及优良屑的切削用量范围。结果表明:随进给量与背吃刀量的增加,断屑块的断屑效果提升,当卷曲半径为0.5~0.6mm时易形成优良屑,得到含断屑块PCD刀具获得优良屑的切削用量范围,为其在工程应用中提供参考。

针对精密车削微元进给的断屑方法研究

自动化设备车削加工过程中,切屑状态是影响其连续加工最重要的因素。当切屑连续不易断屑时,往往会缠绕在工件上,对其表面造成划伤且对下一道工序的装夹造成影响,导致废品率升高和效率降低。通过与啄钻工艺进行类比,提出了在车削过程中等距加入反向进给使切屑折断的微元进给断屑方法。从断屑效果、刀具磨损、表面形貌三个方面评价了该工艺的优缺点。结果表明:采用新方法的断屑效果和表面质量均优于传统工艺,且采用切削油润滑时刀具寿命表现最佳。

断屑槽几何参数对切削Ti6Al4V性能及能量损耗的影响

为探究断屑槽几何参数影响车削Ti6Al4V钛合金的能量损耗问题,基于ABAQUS仿真软件建立PCD断屑槽刀具车削Ti6Al4V钛合金的仿真模型,采用单因素法探究梯形断屑槽参数(前角α、棱带宽b_(r)及反屑角θ)对切削力以及刀尖温度的影响。建立多指标正交试验,采用极差分析法探究各因素对性能和能量损耗的影响程度。分析试验结果表明:当α=15°,b_(r)=0.07mm,θ=25°时的切削性能最佳,能量损耗最低。

断屑槽形状对硬质合金刀具切削性能的影响分析

在切削加工过程中,切削力可以反映切削刀具的切削性能,直接影响加工精度及加工质量。为了分析不同形状的断屑槽对硬质合金刀具切削性能的影响,利用数值仿真技术对切削加工进行有限元模拟。分析结果表明,不同形状的断屑槽对硬质合金刀具切削性能的影响程度存在差异,其中,直线圆弧形断屑槽对应的硬质合金刀具切削性能最好。

可伐合金车削断屑方法研究

可伐合金是一种具有较高饱和磁感应强度、电阻率、硬度、低温韧性、塑性的合金材料,在车削加工中存在断屑和排屑困难,由此制约车削自动化和零件表面粗糙度提升。对可伐合金的车削断屑方法进行研究,通过优化车削加工技术路线、工艺参数、工序,解决切屑不能及时脱离工件及刀具的问题。介绍了断屑方案,分析了实施效果,并进行了方案评估和验证。

麻花钻断屑结构专利技术发展概况

麻花钻是通过其相对固定轴线的旋转切削以钻削工件的圆孔的工具,因其容屑槽呈螺旋状而形似麻花而得名。麻花钻的切屑排出直接是影响其应用及加工效率的重要因素之一。本文对麻花钻切屑排出结构专利申请进行分析,从全球的专利申请量、申请人的分布等多方面统计分析,阐述了麻花钻切屑排出结构的专利申请发展趋势,重点对影响麻花钻切屑排出结构的断屑结构进行分析和研究,针对重要专利技术进行了分析。在以上研究的基础上,对麻花钻切屑排出结构的发展趋势进行了预测。

关于一种高压断屑加工方式的使用

机床在切削加工塑性、韧性较好的钢材时会产生大量的冗长铁屑,这样的铁屑不易折断会缠绕在刀尖上加快刀具的磨损,并会划伤已加工表面,甚至在清理铁屑时会划伤操作人员,威胁到操作人员的安全,所以断屑已成为切削加工过程中重要的一环。高压断屑加工是一种从刀具内部喷射出高压冷却水来冲断铁屑的加工技术,通过研究高压冷却的断屑试验来验证不同材质在不同切削参数及不同高压下的断屑效果。试验结果表明,在高压断屑加工过程中切深及进给都会影响断屑效果,冷却水的压力越大断屑效果则越好。

缸盖回油孔高效断屑刀具的设计及运用

针对缸盖回油孔加工切屑易卡在缸盖腔体缝隙中的问题,创新性设计了一种高效断屑刀具。通过取消原有刀具上多余的内冷孔、优化端面切削刃形式和刃口上开分屑槽及断屑槽等措施,将原先“钻—镗”两个工步合并为一个工步,减少加工过程中的换刀时间,提升加工效率,并使得切屑变得更细小,减少了卡屑风险。

刀片槽型对断屑性能的实验

通过大量系统的实验，从切屑形成与析断机理出发，研究了二维刀片糟型对断屑性 能的影响规律，并得出了刀片槽型对切屑折断的变化规律及断屑范围，为研究三维复杂槽型刀 片提供了重要的依据．

车削加工断屑技术研究进展

随着新型自动化车削设备的生产应用,连续切屑的缠绕堆积问题成为影响设备加工连续性的主要因素。本文概述了国内外针对车削加工断屑技术的研究进展,重点阐述了关于断屑槽、高压冷却方法和外加断屑结构的研究,并对每种方法的优点和局限性进行评价,根据车削加工技术发展特点,指出未来切屑折断技术的研究方向。

切屑折断分析及其直接断屑技术的研究

金属切削过程中,材料的去除是以切屑的形式完成的.切屑的形状受切削条件,如:切削速度、切削深度、进给量、工件材料以及刀具结构等因素的影响,而切屑形状又是影响工件加工效率的重要因素之一.首先将金属切削过程中产生的切屑分为理想型切屑和非理想型切屑;通过河流冲刷理论,假设切屑流摩擦刀片前刀面形成月牙洼的设想,提出理想断屑槽设计方法;通过切削实验,绘制断屑槽断屑特性曲线,从而揭示切削条件对切屑折断的作用规律,并进一步分析断屑槽的各种断屑机理.研究数据可为硬质合金可转位刀片的设计提供借鉴.

微量润滑方式对车削42CrMo钢断屑效果的影响分析

当前企业生产中多采用切削液辅助车削42CrMo钢,存在断屑难和环境污染重的问题,相比于切削液冷却方式,微量润滑体现出低成本、低资源消耗和洁净无毒等诸多优势,成为研究的热点。为了探究微量润滑技术是否可以替代切削液冷却方式并且获得更优的断屑效果,基于双喷头微量润滑的冷却装置,采用单独前刀面、单独后刀面和前、后刀面同时微量润滑三种冷却方式,与传统切削液辅助加工进行对比,分析冷却方式对车刀断屑效果的影响,并结合切削力与加工表面形貌确定最优冷却方式。试验结果表明,前、后刀面同时微量润滑的方式效果最优,相比传统切削液冷却方式,前、后刀面同时微量润滑的方式所获得的切屑长度可缩短35.9%,切削合力降低14.7%,加工表面粗糙度降低34.7%。因此在车削42CrMo钢时,微量润滑技术在设备空间允许的条件下可考虑作为一种更高效洁净的冷却润滑手段。

高压射流对42CrMo钢车削断屑性能的实验研究

为了探究高压射流压力在车削42CrMo钢时对断屑性能和切屑形态的影响,采用了四组压力进行车削实验(20bar,40bar,60bar,80bar),对切屑的宏观长度、刀—屑接触长度、切屑表面形貌和切削力进行观测。相较于切削液溢流冷却,四组压力下的高压射流冷却均得到宏观长度更短、卷曲半径更小、内表面质量更优的螺旋状切屑;随着射流压力的提高,切屑尺寸和切屑卷曲半径均呈现减小的趋势;射流压力为40bar时切削力最小,同时获得了质量最好的切屑内表面。

基于智能制造螺纹断屑车削方法

从螺纹加工原理入手,结合数控加工原理,实现螺纹断屑加工技术突破,同时通过加工实践,分析论证该方法的可行性,为智能制造中螺纹车削提供借鉴和参考,具有实用性及推广价值。

两种新型断屑装置

为提高切削效率,本文介绍两种新型断屑装置,可有效断屑和提高加工质量。 1.带回转断屑器的车刀 图1所示,为带回转断屑器的车刀。在刀夹1内的销钉2上装有切削刀片4和支承刀片3。

发动机铝合金缸盖加工断屑方法研究

本文从不同类型的刀具加工发动机铝合金缸盖产生的铝屑差异性入手,阐述了如何通过优化刀具结构、刀具加工参数及加工中增加暂停等措施,达到断屑的目的,使加工出的铝屑更易洗出,从而提高缸盖清洁度。我公司发动机缸盖材质为铝合金,铝合金具有易切削、加工稳定等优势,但同时也存在金属延展性较好、加工不易断屑、容易产生翻边毛刺等缺陷。缸盖生产通常采用粗加工和精细加工的方式保证其加工精度,释放应力。

超声振动辅助钻削Ti-6Al-4V合金的断屑机理研究

为研究超声振动辅助钻削Ti-6Al-4V合金的断屑机理,建立了纵扭复合超声振动辅助钻削Ti-6Al-4V的切屑受力模型,分析了4种由振动参数变化形成的不同刀尖运动轨迹对于断屑效果的影响;通过仿真与实验结合的方式验证了分析的内容。轴向分离轨迹断屑效果优于未分离轨迹但弱于扭向分离轨迹,4种轨迹断屑效果优于传统钻削。

断屑槽槽型在控屑过程中对刀具振动的影响

通过ABAQUS有限元软件分别对梯形、直线圆弧型和梯形双槽结构断屑槽刀具切削Ti6Al4V钛合金材料进行三维切削仿真,并分析其切削力的波动,得到断屑槽槽型在控制切屑卷曲过程中对刀具在主运动方向、进给方向和切削深度方向振动的影响。经过仿真发现,梯形、直线圆弧型和梯形双槽结构断屑槽在控制切屑卷曲的过程中对刀具振动的影响各不相同。三种槽型结构中,梯形断屑槽刀具的振动最弱,直线圆弧型断屑槽刀具的振动最强。