PCBN刀具断续车削淬硬钢的试验研究

为了探索PCBN刀具在断续切削条件下刀具的破损规律,选用两种不同的PCBN刀具,在不同强度的断续方式及不同的切削速度下,对淬硬钢进行车削试验研究。根据试验条件,观察了刀具前、后刀面的磨损及破损情况,分析了刀具的失效机理,比较了刀具的切削寿命。结果表明:断续强度严重影响PCBN刀具的使用寿命,断续强度越高,刀具寿命越低;在相同强度的断续条件下,切削速度影响刀具的使用寿命,切削速度越高,刀具的寿命越低;本实验所用的断续条件下,刀具的失效判据为崩刃。

PCBN刀具断续车削Cr12MoV钢表面粗糙度的试验研究

使用PCBN(聚晶立方氮化硼)刀具对不同硬度淬火模具钢Cr12MoV进行强断续车削试验。基于正交设计法,运用Minitab16统计软件对数据进行极差分析,得出工件硬度及切削参数对表面粗糙度的影响程度,实现切削参数的优选;应用多元回归分析法建立表面粗糙度的线性预测模型和指数预测模型,并对这两种模型进行比较。结果表明:影响表面粗糙度值的主次关系是工件硬度、切削速度、背吃刀量、进给量;线性预测模型平均误差不超过7%,能很好地对表面粗糙度进行预测。

陶瓷刀具断续车削淬硬钢切削力和切削温度的有限元分析

为揭示Al2O3/(W,Ti)C陶瓷刀具断续车削淬硬钢时的切削力、刀具温度以及刀具应力的变化规律及相互关系,采用有限元方法进行金属切削仿真。仿真结果表明,断续车削过程中,刀具承受十分明显的周期性机械载荷冲击与热载荷冲击;单个切削周期内机械载荷与热载荷的变化规律体现了两者的密切相关性以及时间上的不一致性;由于剪切角偏转的影响,刀具最大主应力显著增大,所以切出过程对刀具破坏的作用尤为严重。

陶瓷刀具断续车削淬硬钢失效演变机理研究

选用Al2O3/(W,Ti)C陶瓷刀具断续车削淬硬钢,进行正交切削试验,分析切削用量对刀具寿命的影响。建立了断续切削条件下不同失效演变阶段的刀具寿命公式,并通过以切削速度为单一变量的单因素试验,对其进行验证。针对不同失效演变阶段的刀具寿命公式进行分析讨论。结果表明:切削用量三要素对刀具寿命影响程度的大小顺序为:vc>ap>f;在刀具失效演变的不同阶段,机械载荷、热载荷对刀具破坏的影响程度不同。

GH4169断续车削负倒棱参数对刀具寿命影响研究

针对镍基高温合金GH4169的断续车削过程,通过单因素实验的方法,研究了硬质合金刀片刃口负倒棱参数对刀具寿命及加工表面粗糙度的影响规律。通过超景深显微镜与SEM扫描电镜分析了负倒棱参数对刀具磨损机理影响规律,利用有限元仿真从冲击应力与切削温度的角度,对实验结果进行了讨论。结果表明:在研究范围内,随着负倒棱角度与宽度的增加,刀具寿命均呈先增大后减小的趋势,而加工表面粗糙度随负倒棱参数的变化规律不明显,总体上差距不大;适当增加负倒棱角度与宽度可以减小切入切出冲击使得刀具寿命升高,但负倒棱角度与宽度过大使切削温度升高加剧了刀具磨损,从而导致刀具寿命降低。

断续车削切入类型分析

以2Cr13淬硬制动盘的断续车削加工为例,基于M.Kronenberg的断续铣削切入类型模型,提出了盘类零件断续车削的切入类型及判别公式,并分析了在淬硬材料的断续车削中,不同的切入方式、刀具角度和刃形、切削参数对刀具寿命的影响。

陶瓷刀具断续车削淬硬钢失效形态研究

采用Al_2O_3/Ti(C,N)陶瓷刀具进行淬硬钢的断续车削正交试验,对不同切削速度下刀具的失效形态进行了对比。结果表明,低速时,刀具的失效形态主要是崩刃和前刀面剥落,疲劳破损影响较小。随着切削速度的增加,疲劳破损对刀具的影响逐渐增大。高速时,疲劳裂纹扩展引起的破损成为刀具主要失效形式。在不同切削速度下,刀具内部的应力水平不同,导致裂纹扩展速率及裂纹方向有所差异,疲劳特征则表现出不同形式。低速时疲劳特征表现为疲劳条带,而高速时的疲劳特征通常为疲劳弧线。

人工神经网络在外圆断续车削中的应用研究

在圆锯片基体外圆断续车削过程中,刀具磨损是影响机床工作效率的主要因素之一。通过Deform软件对圆锯片基体外圆的断续车削过程进行了仿真并提取出了切向力Fx、进给力F y、背向力Fz及刀具温度随时间的变化信息,利用时域分析法和频域分析法分别对采集到的切向力Fx、进给力F y、背向力Fz随时间的变化信息及刀具温度随时间的变化信息进行了相应的分析,并分别采用BP神经网络和RBF神经网络对能反映刀具磨损状态的时域、频域特征量进行了智能识别比较研究。结果显示,RBF神经网络性能表现要更好一些。

断续车削淬硬钢表面粗糙度的试验与预测

为探讨断续切削加工中影响表面粗糙度因素的显著关系,采用正交试验法,使用聚晶立方氮化硼(PCBN)刀具,给定不同的切削用量,对淬火模具钢Cr12MoV进行强断续车削试验。分析切削加工参数对表面粗糙度的影响及切削参数的优选,运用响应曲面法(RSM)建立表面粗糙度的预测模型,并对预测模型进行试验验证。结果表明,影响表面粗糙度的显著因素依次是切削速度、进给量、切削深度;预测模型能够很好的对表面粗糙度进行预测,误差不超过7.2%。

不同聚晶立方氮化硼刀具断续干式车削等温淬火球墨铸铁时的磨损对比

选用DBW85、DBC50两种牌号的聚晶立方氮化硼刀具断续干式车削等温淬火球墨铸铁,对两种刀具的使用寿命和磨损情况进行了研究。结果表明:相同车削条件下,高氮化硼含量DBW85刀具的使用寿命高于低氮化硼含量DBC50刀具的,且车削速度越高,其寿命优势越明显;DBW85刀具的主要磨损机理是磨粒磨损、粘结扩散磨损;DBC50刀具的主要磨损机理是微崩刃、粘结扩散磨损。

压气机叶轮断续车削工艺研究

本文叙述了一种针对增压器压气机叶轮的子午线车削工艺。

PCBN刀具断续干式切削ADI时切削力与寿命的研究

选用DBW85、DBC50、BN250、BN700四种牌号的PCBN复合片刀具断续干式车削等温淬火球墨铸铁(ADI),测定了在相同几何参数下的切削力和在不同速度下的刀具寿命。试验结果表明:(1)在所选用四种牌号PCBN刀具中,高CBN含量的BN700和DBW85断续加工ADI的性能,要优于低CBN含量的BN250和DBC50,其中DBW85性能最好。(2)高CBN含量的BN700和DBW85加工ADI时,切削速度可选择偏高一些,一般要大于130m/min,低CBN含量PCBN刀具加工ADI时,切削速度要选择偏低一些,在100m/min左右。(3)黏结剂中添加W元素可以有效抑制PCBN刀具切削ADI时的化学磨损,改善刀具韧性,有利于ADI的断续切削。

断续切削时车刀破损监控的探讨

本文通过对平稳切削及断续切削状态下车刀破损的动态切削力信号进行理论及实验分析，提出了一种断续切削状态下车刀破损的监控模型。该模型有一定的准确度，为进一步的研究打下了基础。

ZTA15钛合金薄壁壳体加工工艺试验研究

钛合金的难加工性极大地制约了航空航天钛合金薄壁结构件的应用。通过分析钛合金材料特点及切削特性,选取合适的车削刀具提高刀具耐用度,采用设计合理工装改善了工艺系统刚性。利用正交试验法,对干式断续车削工况下ZTA15钛合金薄壁壳体的切削参数进行研究,分析了加工过程中切削速度、进给量和背吃刀量对刀具磨损及壳体变形的影响,并得到最优的切削参数。本研究结果为钛合金薄壁壳体的车削工艺优化奠定了基础,对提高钛合金薄壁结构件的制造水平具有重要意义。

百年哈挺 精工卓著——HydroGlide静压直线导轨(QUEST数控车床专用)横空出世

哈挺的名字和哈挺的超精密已成为高精度机加工设备的同义词。哈挺公司创新的专利设计HydroGlide静压 直线导轨:超级抗震性能、改善硬车能力、撞机保护、延长机床寿命、增加轴移动速度、改善零件圆度、改善零件 表面粗糙度……