斯太尔摩冷却线的控制冷却分析

为了解决 85钢通条线材温度、性能不均等问题 ,实测了Φ9mm线材在斯太尔摩风冷线上的温度分布情况 ,并取样进行了力学性能检验 ;进而针对存在问题提出了改进意见 ,取得了较好效果。

关于线材斯太尔摩线气雾冷却的研究

针对斯太尔摩风冷线上因线圈搭接而导致线材通条冷却不均问题 ,对风冷线前部增加气雾冷却方式进行了实验室和工业实验 ,探讨其对线材组织和性能的影响。实验结果表明 ,气雾冷却不仅可提高线材的强度 。

在线斯太尔摩控冷系统模型优化与通信接口升级

介绍了一种斯太尔摩生产线在线监控和性能预报系统,在此前基础上,重新对其进行了优化升级,增加了人工神经网络预报模型,采用了OPC通信方式,在新余高线厂运行以来,不仅为新余高线厂提高了生产信息集成度,还为产品工艺设计提供了指导。

SWRH82B线材控制冷却工艺分析

分析了SWRH82B线材在生产过程中对水冷及风冷工艺的要求,通过对斯太尔摩线上线材冷却行为的分析,找出了其性能波动的主要原因;同时得出Φ12.5mmSWRH82B线材在斯太尔摩线上的相变温度在630℃附近。

线材生产中的控制轧制和控制冷却技术

控制轧制和控制冷却技术在线材生产中具有重要作用,合理制定控轧控冷工艺就能改善线材的组织和性能。本文着重叙述了线材生产中控制轧制和控制冷却技术的机理、特点、方式、应用及斯太尔摩冷却工艺。

优化冷却工艺降低含钛焊丝盘条同圈强度差

企业生产的BZJ60-Ti含钛焊丝盘条同圈抗拉强度差大于160 MPa,用户在免退火拉拔过程中出现频繁断丝。根据BZJ60-Ti动态冷却曲线,并结合斯太尔摩风冷线较短的实际情况,轧制BZJ60-Ti钢时采用(780±20)℃的吐丝温度,辊道速度0.12 m/s,轧制速度为88 m/s的控轧控冷工艺,盘条通条抗拉强度差为28~80 MPa,满足下游用户免退火使用要求。

轧制工艺对高铝渗氮钢热轧盘条脱碳的影响

为了减少客户在加工链条销轴时的磨削量,提高客户的生产效率并降低生产成本。本文通过对比不同加热温度和不同冷却方式对表面脱碳的影响,并研究加强冷却后热轧盘条的力学性能变化,防止冷却加快后热轧盘条打包时发生脆断。结果显示降低加热温度和提高吐丝后的冷却速度有利于降低热轧盘条的表面脱碳,并未降低热轧盘条的塑性,打包时未发生脆断。

82B高碳钢盘条中马氏体成因

对82B盘条中马氏体产生区域进行了统计分析,得知其基本分布在1/2半径的盘条心部。利用有限元法对82B斯太尔摩冷却线进行了温度场模拟,模拟结果与实际生产符合较好,风冷线上盘条心部和边部温度变化趋势基本一致,其冷速小于动态CCT曲线中测定的马氏体开始出现的最低冷速,排除了本次控冷工艺设置不合理导致马氏体的产生。利用扫描电镜能谱仪和电子探针波谱仪对盘条心部马氏体进行了定量分析和线扫描分析,结果表明心部马氏体区域存在严重的Cr、Mn元素偏析,此为马氏体组织产生的根本原因。

SWRH82B盘条生产工艺及质量分析

介绍SWRH82B盘条的化学成分,在生产中采取加Cr微合金化处理,控制夹杂物的大小、碳偏析以及优化斯太尔摩冷却工艺等措施来提高盘条质量。将鞍钢SWRH82B盘条生产工艺流程、斯太尔摩冷却线及设备参数与宝钢、武钢进行比较,并对盘条质量进行分析,得出结论:鞍钢、宝钢、武钢生产的SWRH82B盘条化学成分相当,大规格SWRH82B盘条都加Cr进行微合金化处理;鞍钢生产的SWRH82B盘条有较高的强度和塑性,与宝钢和武钢盘条相差不大;鞍钢生产的SWRH82B盘条虽然不经过VD处理,但氧含量及夹杂物水平也能够满足拉拔要求;鞍钢SWRH82B盘条与宝钢相比索氏体化率约低4%,珠光体片层间距约大0.05μm,其主要原因是鞍钢斯太尔摩线冷却能力比宝钢和武钢稍弱。

高速线材在线水浴处理技术开发

传统的斯太尔摩冷却方法存在线材力学性能波动大、索氏体化率不高的问题。介绍在线水浴热处理技术工艺原理,线材水浴处理经过急剧冷却、膜沸腾阶段、核沸腾阶段和对流传热阶段。采用3种规格的80钢线材进行水浴处理,同一炉次产品抗拉强度的同批性能差小于40 MPa,同圈性能差小于25 MPa,线材抗拉强度波动范围小于斯太尔摩冷却方式生产的线材,索氏体化率接近95%。经水浴处理的线材氧化铁皮薄,污染小,减少了用户铅浴处理过程中环境的污染。

合金工具钢S2盘条的开发

通过80 kg真空感应炉试验及Gleeble 3800热模拟试验机测试了连续冷却相转变(CCT)曲线,设计了S2钢的化学成分(/%:0.63~0.69C,1.00~1.20Si,0.40~0.60Mn,0.20~0.40Cr,0.40~0.50Mo,0.15~0.25V,0.10~0.30Ni,0.010~0.030Nb,≤0.015P,≤0.010S),并进行120 t BOF-LF-VD-300 mm×390 mm方坯连铸-开坯-高线轧制-斯太尔摩控冷流程的工业性生产。通过铁水脱硫,铁水硫含量≤0.010%,BOF终点[C]0.10%~0.30%,[P]≤0.012%,钢水终点温度1 620~1 660℃,BOF出钢采用Si-Mn预脱氧,LF精炼渣(/%:8~10 MgO,44~45 CaO,5~10 SiO_2,25~35 Al_2O_3),LF精炼结束喂钙线,连铸钢水过热度≤25℃,拉速0.65 m/min和轧制控冷等工艺措施,成功开发了合金工具钢S2盘条。检验结果表明,Φ8 mm热轧盘条奥氏体晶粒度为8.5~9.0级,脱碳层厚度≤0.5%D,热轧盘条HRC硬度值50,同卷HRC硬度值波动小于6,各项性能满足技术要求。

提高桥梁缆索用镀锌钢丝强度途径的探讨

提高桥梁缆索镀锌钢丝强度的主要方法是提高索氏体盘条的强度、提高加工硬化效果和减少热镀锌过程的强度损失。对盘条和钢丝的热处理强化和微合金强化分析后认为,高碳钢盘条添加微量Cr,V元素,通过斯太尔摩冷却可制造1860MPa斜拉索用镀锌钢丝。

轧后冷却方式对高强度焊丝用盘条显微组织和拉拔性能的影响

利用热膨胀仪和盐浴炉分别研究了C-Si-Mn-Mo-Ti焊丝的连续冷却和盐浴等温相变特点,并在高速轧机线材生产线上分别采用斯太尔摩延迟冷却工艺和在线盐浴工艺完成了盘条的工业试制,然后进行了免退火拉拔试验。结果表明,C-Si-Mn-Mo-Ti焊丝钢在0.1~20℃/s的速度范围内连续冷却时无法避免马氏体和贝氏体的产生,且马氏体和贝氏体均呈块状,尺寸与铁素体晶粒尺寸相近。盐浴处理后贝氏体和马氏体含量升高,贝氏体呈未完全长大的颗粒状形态,马氏体尺寸也大幅减小至几微米,且呈均匀弥散分布。轧后采用斯太尔摩延迟冷却工艺生产的盘条在拉拔加工过程中心部出现大量块状马氏体导致频繁断丝,断口呈杯锥状,而采用在线盐浴工艺生产的盘条则可以免退火直接拉拔至成品焊丝,未出现断丝。

一种低合金耐热焊丝钢盘条的研制

采用Gleeble-3800热模拟试验机研究了1.25Cr-0.5Mo气保焊丝钢的连续冷却相转变行为（CCT）,并在沙钢高线车间进行了该焊丝钢盘条的工业试制。试验结果表明：试样在950和1 000℃2种变形温度下均得到铁素体（F）和马氏体（M）两相组织,且随变形温度和冷速降低,马氏体含量降低且尺寸减小;现场试制时设定精轧温度为950℃,吐丝温度为870~890℃,冷却速率为0.3~0.5℃/s,则制得的盘条组织为F＋M,强度低于830 MPa,其拉拔深加工时制丝顺畅,未发生断丝。