安徽某难选硫化铜矿石浮选试验研究

安徽某热液蚀变的接触变质原生硫化铜矿矿石因性质复杂而难选,以常用浮选药剂按常规铜硫混浮—铜硫分离流程进行选矿试生产不能达到设计指标,致使选厂不能正常投产。为此,对该矿石进行了合理浮选工艺流程和新药剂制度的试验研究。试验采用自行研制的新型酯类捕收剂QL先脱除易浮脉石,然后用复合捕收剂MC进行铜硫混浮、以石灰为抑制剂进行铜硫分离,获得了铜品位22.78%、回收率86.80%的铜精矿,超过铜精矿铜品位21.30%、回收率85.50%的设计指标。新的工艺流程适应矿石性质,药剂制度简单、用量少,易于工业化。

从西藏某斑岩型硫化铜矿中综合回收铜金浮选新工艺

西藏某斑岩型铜矿中含铜1.10%~1.30%、含金0.04~0.08g/t,矿石中铜矿物以辉铜矿为主、黄铜矿次之,铜矿物嵌布粒度细、且嵌布关系复杂,金主要与铜矿物和黄铁矿伴生,原有工艺铜精矿中的金难以富集到1g/t以上,且铜回收率偏低。为高效综合回收矿石中的铜金资源,开发了低碱条件下“铜硫部分混合浮选”新工艺,并以新型捕收剂ZH-01为铜硫混选的捕收剂,铜硫混选粗精矿经一次精选后,获得合格的铜精矿。实验室小型闭路试验结果表明,在磨矿细度-74μm含量占70%、原矿含铜1.21%、含金0.06g/t的条件下,获得了含铜35.27%、铜回收率94.12%,含金1.11g/t、金回收率56.23%的铜精矿。与现场工艺相比,新工艺不仅提高了铜的回收率,伴生金也得到了综合回收,实现了矿石中铜金的高效综合回收。

某高砷硫化铜锡矿浮选试验研究

文章分析了某高砷硫化铜锡矿石的特点,通过试验对比了某厂新引进捕收剂与原捕收剂的效果。在小型试验中,该新型捕收剂在浮选铜砷分离作业减少一次的前提下,铜精矿中铜回收率提高2.5%,品位提高了4.5%,砷品位降低了0.393%,同时粗选泡沫中锡金属的流失减少了1.13%。

青海某氧化铜矿选矿工艺研究

青海某氧化铜矿铜含量低,氧化率高,且嵌布粒度很细,含泥量大,采用传统捕收剂的原有工艺不仅流程复杂,而且一直没有达到理想的选矿指标。为开发青海某氧化铜矿资源,对其进行了可行性研究试验。根据矿石特性,采用新型高效组合捕收剂回收铜,采用一粗一精三扫,铜精矿品位达到19%以上,回收率也超过70%。

用乙硫氮提高青海某氧化铜矿铜精矿指标的研究

氧化铜资源的回收一直被认为是选矿界的难题,但随着铜矿资源的逐渐减少,难选氧化铜回收技术的开发与研究,就具有十分重要的意义。青海某氧化铜矿铜含量低,氧化率高,且嵌布粒度很细,含泥量大,采用传统的捕收剂都没有达到理想的选矿指标,经过采用新型高效螯合捕收剂与乙硫氮组合使用,使得铜精矿品位达到23.52%,回收率达到73.87%。该工艺流程简单,指标稳定,值得推广和进一步研究。

磁铁矿与磁黄铁矿综合回收试验研究

某细粒低品位铁矿石中磁铁矿与磁黄铁矿紧密共生,为了在回收磁铁矿的同时,综合回收伴生的磁黄铁矿资源,针对矿石性质特点,采用阶段磨矿-阶段弱磁选-一段磁选精矿浮选脱硫-二段磁选精矿反浮选提铁-反浮选尾矿再磨再选工艺流程,使用磁黄铁矿高效活化剂CS和铁矿反浮选新型阳离子捕收剂YA,获得了TFe品位70.05%、S含量0.16%、TFe回收率73.17%的高品位铁精矿和S品位25.86%、TFe含量50.10%、S回收率53.43%的硫精矿,有效实现了磁铁矿与磁黄铁矿的综合回收。

四川会理某多金属矿选铜工艺研究

四川某多金属矿铜原矿品位0.46%,现有工艺获得铜精矿主品位19.60%,铅锌杂质19.24%,铜回收率50.35%。通过在现有工艺流程基础上,优化捕收剂种类,采用新型高效硫化铜矿捕收剂A3,增强对铜的选择性捕收能力,添加六偏磷酸钠抑制脉石,与之前相比铜精矿主品位提高了0.66%,铅锌杂质含量降低了8.82%,铜回收率提高了30.01%。

选镍新药剂的研制

捕收剂T—208和起泡剂H—407组合是较佳的选镍药剂。通过试验论证,在精矿品位相当的情况下,可以降低精矿氧化镁的含量,精矿回收率也有所提高。

陕西某氧化锌矿浮选-重选联合工艺研究

以陕西某氧化锌矿为研究对象,原矿中有价元素锌含量为18.10%,主要以碳酸盐及硅酸盐形态存在,分布率分别为55.46%和43.09%。采用“浮选-重选”的联合工艺流程,浮选中矿用重选选别,应用新型捕收剂KM-8,在磨矿细度-0.074 mm为75%,抑制剂六偏磷酸钠用量100 g/t,硫化钠用量8 000 g/t,KM-8用量600g/t的条件下,最终获得了混合精矿锌品位和回收率分别为32.95%和88.03%的良好指标。实现了氧化锌矿不加温不脱泥浮选获得良好分选指标的目标,为该矿的高效利用研究提供技术参考。