扩径用不锈钢旋压件的组织性能研究

针对不锈钢旋压件在机械扩径时加工困难，容易断裂，危险系数高，旋压时产生的加工硬化导致进一步扩径加工的低塑性问题，通过对旋压后不锈钢材料进行不同的加热温度和保温时间条件下的再结晶退火处理，改善了其塑性，同时利用SEM分析了旋压件不锈钢材料的塑性改善微观机理。结果表明，当再结晶退火温度为1000℃时，可获得最大塑性，同时，伸长率也得到极大改善，最有助于进一步机械扩径，这主要是由于经该工艺退火后的不锈钢在变形过程中产生了明显的形变诱导塑性效应。而且，在较低温度（850℃）下退火，可获得细化的晶粒组织，从而获得高的强度。

工艺参数对薄壁锥形旋压件凸缘平直度的影响

基于Simufact.Forming软件,建立了平板坯料强力旋压的有限元模型,对带平直凸缘的锥形薄壁旋压件的成形过程进行了模拟,并以基于最小二乘法的平面度误差作为凸缘平直度的评价指标,采用单因素试验设计方法,获得了芯模转速、旋轮进给速率、旋轮圆角半径以及旋轮安装角对锥形薄壁旋压件凸缘平直度的影响规律。研究表明:凸缘平直度随着芯模转速的增大而提高,但当芯模转速增大到一定值以后,凸缘平直度不再随其变化;增大旋轮进给速率,凸缘平直度呈降低趋势;旋轮圆角半径和旋轮安装角对凸缘平直度的影响较为复杂,凸缘平直度随其增大而呈现先提高后降低的趋势。依据仿真结果选取较优的工艺参数进一步进行仿真,相比其它各组仿真模拟,得到的凸缘平面度误差值最小。

基于Abaqus的旋压件壁厚的自动测量方法

针对采用Abaqus有限元软件对旋压成形进行数值模拟时,旋压件壁厚无法快速、准确获取及无法实现可视化的问题,提出对基于Abaqus数值模拟的旋压件壁厚自动测量及可视化方法进行研究。通过Python语言编写代码来实现旋压件壁厚的自动测量,并采用RSG对话框构造器定制菜单界面,开发出了基于Abaqus的旋压件壁厚自动测量工具包,实现了锥形件、带内筋筒形件等旋压件壁厚的自动测量,以及以云图的形式显示结果。通过对比采用壁厚自动测量工具及采用三维软件进行壁厚测量的结果,发现文中所开发的旋压件壁厚自动测量工具包能准确、快捷地测量各类旋压件的壁厚分布。

用粉末冶金纯钼管坯制作小异形旋压件

叙述了用于旋压的纯钼管坯的制作过程，简单介绍了旋压小异形件的工艺，对旋压件的显微组织和硬度做了检验，并对检验结果进行了初步讨论。

结构钢薄壁筒形旋压件的热处理

旋压是一种塑性成形工艺方法。对于薄壁筒形件来说，采用强力旋压成形可以显著提高材料利用率，降低原材料的消耗，降低生产成本。很多旋压成形件离不开热处理。如，旋压前需要热处理改善其坯料的塑性成形工艺性，使其能够顺利进行旋压；

TC21钛合金筒形件旋压演变模拟及分析

钛合金筒形件因其独特的性质及性能,在航空、航天领域得到广泛应用,在技术推动下,钛合金筒形件的制作工艺日益精湛。以TC21钛合金筒形件为研究对象,在概述筒形件旋压技术的基础上,列举TC21钛合金筒形件旋压中常见的模拟方法,着重探讨TC21钛合金筒形件旋压演变模拟过程,并提出相关结论及展望,为相关研究提供借鉴。

带横向内筋锥形件旋压应力应变场的有限元分析

分析带横向内筋锥形件旋压的应力应变规律,是研究带横向内筋锥形件旋压的成形机理的基础和前提。文章基于有限元模拟软件ABAQUS建立了带横向内筋锥形件强力旋压的三维有限元模型,进而采用该模型研究获得了典型的带横向内筋锥形件旋压过程中应力场和应变场的分布特征。分析结果可为相关工艺参数的确定提供参考依据。

难变形材料薄壁筒形件强力旋压研究进展

高强铝合金、钛合金、高温合金等比强度高的难变形材料薄壁筒形件是航空、航天和兵器等领域广泛应用的高强、轻量化结构件。然而,此类薄壁壳体零件强力旋压成形是一个多场、多因素耦合作用下集三维连续局部变形、非均匀变形及非稳态等特点于一体的复杂成形过程。从难变形材料的可旋性、变形行为与制件的缺陷分析、组织性能和工艺模具的优化设计几个方面综述了薄壁筒形件强力旋压的研究进展、存在问题和发展趋势。

不锈钢筒形件错距旋压过程的缺陷研究

应用Deform-3D有限元软件进行了不锈钢筒形件错距旋压成形过程模拟,揭示了错距旋压筒形件缺陷产生的原因。分析了不同工艺参数下隆起、扩径缺陷的大小、分布及变化规律;结合实验研究,验证了模拟结果的准确性。当旋轮工作角为25°～30°、进给比为0.8mm·r-1、减薄率为30%时,等效应力较小且分布均匀,隆起高度和内径胀径量较小,旋压成形过程处于较好的稳定状态。研究结果能较好地优化工艺和指导实践生产。

旋压成形带内筋筒形件的工艺研究及数值模拟

针对旋压成形带内筋筒形件的工艺进行试验研究和数值模拟。依据实际试件的尺寸及成形情况对边界、接触、摩擦以及空间运动等条件进行确定。建立三维有限元数学模型,分析在不同壁厚减薄率和旋轮进给率等工艺参数下内筋的成形情况和应力、应变及旋压力的变化规律。对试件在成形试验时出现的表面剥离、裂纹等缺陷进行预测和初步分析,可提高工作效率并降低研发成本,为进一步深入研究带内筋筒形件旋压工艺的成形机理和变形特点打下了良好基础,为优化工艺参数提供了有效方法和可靠依据。

筒形件错距旋压的有限元分析及其工艺优化系统

以有限元模拟分析为基础 ,建立了筒形件错距旋压的智能参数优化系统 ,提出了一套切实可行的错距旋压工艺参数优化方案 ,并结合人工神经网络和专家系统技术进行了实施 .系统的相关研究结合试验进行了验证 ,仿真结果同试验结果吻合良好 .

筒形件旋压模拟工艺参数变化对结果影响的分析

旋压是用于成形薄壁空心回转体零件的一种金属压力加工方法。作为一种特殊的塑性加工工艺,旋压加工属于无切削连续局部回转成形范畴。具有加工变形抗力小、节约材料、产品质量好等优点,被广泛用于航空航天、武器装备、工程机械制造等领域[4]。用软件模拟旋压过程可节省时间和实际开销,

锥形件变薄旋压回弹的三维有限元分析

了解锥形件变薄旋压成形后的回弹规律,对提高旋压件的成形质量有重要意义.分别采用动态显式和静态隐式方法建立了锥形件变薄旋压及回弹的三维有限元模型,并研究了芯模转速和旋轮进给比对回弹前后应力、应变及壁厚变化和零件形状的影响.研究表明:随芯模转速增加和旋轮进给比减小,回弹前后最大等效应力差逐渐减小,塑性应变差及壁厚变化基本不变;回弹后最大偏离量随芯模转速和旋轮进给比增大在芯模转速较小时变化不大,而在其较大时随其增大有所减小,并随旋轮进给比增大呈先减小后增大再缓慢减小的趋势.

筒形件数控旋压加工仿真的研究

在研究筒形件强力旋压变形的基础上 ,对在 Auto CAD环境中数控加工仿真的方法和步骤进行了详细的描述。运用三维图形技术实现了对旋压加工的动态模拟。这种仿真方式不同于以往的切削加工仿真 ,根据工件体积不变的原则和加工中金属的流动规律对整个加工过程进行动态模拟 。

筒形件旋压有限元分析中芯模和旋轮相对运动的处理方法

以ABAQUS仿真软件为平台,建立芯模自转与旋轮公转的两种筒形件正旋有限元模型,介绍了2种不同模型分析边界条件的设定。采用Python语言开发子程序提取模拟结果的三维坐标值,然后导入逆向工程软件Geomagic中还原为云图的方法,分析了2种模型模拟结果的贴模性、壁厚均匀性、径向应力应变,并比较了2种模型的计算时间。结果表明:芯模自转模型的模拟计算时间明显小于旋轮公转模型,芯模自转模型的贴模性与壁厚均匀性较旋轮公转模型更均匀,因此芯模自转模型较旋轮公转模型更适合于筒形件流动旋压的模拟分析。

筒形件错距旋压数值模拟及旋压力分析

利用DEFORM-3D软件建立筒形件错距旋压成形的三维有限元模型。通过对影响错距旋压加工的关键工艺参数进行模拟,得到旋压力随不同的旋轮间错距值和减薄率的变化规律。模拟结果表明:随着旋轮间错距值和减薄率的增加,旋压力各分力基本呈上升趋势;以旋压力为参数选择目标,根据各模拟结果对比分析,最合理的一组工艺参数为:f=0.8mm/r,αρ=30,°C=3mm,Ψf=30%.

筒形件强力旋压变形中的应力应变分布

本文用自行开发的三维大变形弹塑性有限元模拟软件3D-SPIN 分析了筒形件强力旋压变形过程中的应力应变分布.与以往分析的本质区别在于本文考虑了变形过程中的动态边界条件以及局部加载卸载情况,追踪了整个变形的全过程.这种方法对各种变化的约束边界条件和具有局部加载卸载性质且变形体中弹性、塑性状态共存的塑性成形过程的分析非常适用.

强旋工艺参数对TC4钛合金筒形件旋压成形的影响

采用三维有限元法分析了TC4钛合金筒形件正、反旋压方式下的旋压力和贴模情况,探讨主要工艺参数对旋压力和工件质量的影响。研究表明:随减薄率、进给比和圆角半径增加,各方向旋压力均增加,径向旋压力增加速率较大。随成形角增大,总旋压力和径向旋压力显著减小,轴向旋压力增大。在减薄率20%～25%、进给比0.5～1.0mm/r、圆角半径6mm、成形角25o工艺条件下获得高质量工件。